一種特厚鋼板及其生產(chǎn)工藝的制作方法

　　【技術(shù)領(lǐng)域】

　　[0001]本發(fā)明屬于乳鋼的技術(shù)領(lǐng)域，具體的涉及一種特厚鋼板及其生產(chǎn)工藝。

　　【背景技術(shù)】

　　[0002]隨著我國塑料工業(yè)的迅速發(fā)展，塑料制品日益向大型、復(fù)雜、精密的方向發(fā)展，為了適應(yīng)塑料制品尺寸日趨大型化、形狀復(fù)雜化的發(fā)展方向，對塑料模具鋼的要求也越來越嚴(yán)格，特別是在塑料模具用鋼厚度規(guī)格增大的同時，要求塑料模具鋼板的內(nèi)部質(zhì)量優(yōu)異，甚至一些高端用戶要求雜夾物各類評級均要不大于1.5級，超聲波探傷內(nèi)部缺陷^ Φ2_當(dāng)量平底孔。

　　[0003]目前，國內(nèi)市場上塑料模具鋼板競爭激烈，但是鋼板厚度集中在120mm以下，許多企業(yè)通過優(yōu)化材料質(zhì)量，提高產(chǎn)品競爭力，但是終究因受到連鑄板坯厚度的限制，生產(chǎn)不出厚度更大且內(nèi)部質(zhì)量優(yōu)異的塑料模具特厚鋼板。

　　[0004]還有一些企業(yè)采取傳統(tǒng)的鑄錠成材工藝，由于鋼錠凝固慢，易導(dǎo)致縮孔、偏析等缺陷，尤其會出現(xiàn)在鋼錠芯部，所以乳制成型的特厚鋼板表面和芯部硬度差別大，探傷合格率低，影響客戶的后續(xù)加工使用。

　　【發(fā)明內(nèi)容】

　　[0005]本發(fā)明的目的在于針對目前市面上的塑料模具鋼板無法將鋼板厚度特殊要求與對在該厚度下鋼板內(nèi)部質(zhì)量同時兼顧的問題而提供一種特厚鋼板及其生產(chǎn)工藝，采用大厚度扁鋼錠作為坯料，在寬厚板乳機上直接乳制塑料模具用特厚鋼板，同時界定了關(guān)鍵工藝技術(shù)參數(shù)，進(jìn)而提高了塑料模具鋼特厚板的內(nèi)部質(zhì)量。采用本發(fā)明生產(chǎn)的特厚鋼板能滿足JB/T4730.3-2005鍛件檢測標(biāo)準(zhǔn)I級探傷要求(Φ2πιπι當(dāng)量平底孔)，鋼板的最大厚度可以達(dá)至Ij430mm，克服了原有“模鑄-鑄錠開坯-可逆式乳機乳制或鑄錠鍛造成材工藝”成本較高、工序復(fù)雜、內(nèi)部質(zhì)量較差、生產(chǎn)周期較長等問題。

　　[0006]本發(fā)明的技術(shù)方案為:一種特厚鋼板，化學(xué)成分按重量百分比為:C0.31-0.37%,Si 0.41-0.59% ,Mn 1.42-1.59% ,P < 0.007% ,S< 0.004% ,Cr 1.91-2.16% ,Mo 0.51-0.63% ,Ni 0.17-0.29%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。

　　[0007]所述特厚鋼板，化學(xué)成分按重量百分比為:C 0.33%,Si 0.46%,Mn 1.48%,P<0.005%,S< 0.003%,Cr 1.94%,Mo 0.53%,Ni 0.19%，余量為 Fe 及不可避免的雜質(zhì)。

　　[0008]所述特厚鋼板，化學(xué)成分按重量百分比為:C 0.35%,Si 0.49%,Mn 1.52%,P<0.006%,S< 0.004%,Cr 2.06%,Mo 0.57%,Ni 0.21 %，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。

　　[0009]所述特厚鋼板，化學(xué)成分按重量百分比為:C 0.36%,Si 0.50%,Mn 1.56%,P<

　　0.007%,S< 0.004%,Cr 2.1%,Mo 0.59%,Ni 0.22%，余量為 Fe 及不可避免的雜質(zhì)。

　　[0010]所述特厚鋼板，化學(xué)成分按重量百分比為:C 0.37%,Si 0.58%,Mn 1.58%,P<

　　0.005%,S< 0.002%,Cr 2.14%,Mo 0.61%,Ni 0.27%，余量為 Fe 及不可避免的雜質(zhì)。

　　[0011]所述特厚鋼板的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟: (I)冶煉:高爐鐵水經(jīng)預(yù)處理兌入裝有優(yōu)質(zhì)廢鋼的電爐中，電爐冶煉后，經(jīng)過LF爐精煉和VD真空脫氣處理，鋼水成分的重量百分比達(dá)下述要求出鋼澆注:C:0.31-0.37%，S1:

　　0.41-0.59% ,Mn:1.42-1.59% ,P < 0.007% ,S < 0.004% ,Cr: 1.91-2.16% ,Mo:0.51-

　　0.63 %，N1: 0.17-0.29 %，余量為Fe及不可避免的夾雜，出鋼澆注。

　　[0012](2)澆鑄:鋼水澆注之前，冒口箱包括內(nèi)部的保溫材料預(yù)熱到640_700°C，鋼錠模型腔中充氬氣，在氬氣保護(hù)下進(jìn)行澆鑄，采用氬氣保護(hù)澆鑄可減少卷氣和二次氧化夾雜;澆鑄溫度1560-15800C，澆鑄過程中勻速澆鑄，澆鑄速度為2.2-3.9t/min，澆鑄成最大厚度900mm的扁鋼錠;澆注完畢后，于冒口上方填充發(fā)熱劑和保溫覆蓋劑，保證冒口補縮良好。

　　[0013](3)高溫脫模:鋼錠澆鑄結(jié)束后鋼錠靜置6小時以上，待坯殼凝固一定厚度，鋼錠表面溫度為1170-1190°C時，進(jìn)行脫模操作，此時鋼錠中上部和芯部并未完全凝固，存在液相區(qū)或液固兩相區(qū)；

　　(4)帶液心一次乳制:脫模操作完畢后，鋼錠立即送臺車爐均熱保溫，均熱溫度1210-12200C，均熱時間1-2小時后出爐送乳;乳制過程中，鋼錠小頭朝前，全縱乳，手動乳制模式，小壓下多道次乳制，總壓下量<4%。在鋼錠芯部尚未完全凝固時，進(jìn)行小壓下多道次乳制，能防止鋼錠中上部和芯部富集偏析元素鋼液的流動，適當(dāng)及時的壓下變形量可補償兩相區(qū)內(nèi)鋼液凝固時形成的體積收縮，同時鋼錠芯部枝晶區(qū)得到充分破碎，從而使鋼錠的凝固組織更加均勻致密;鋼錠經(jīng)過本次乳制后，稱作一次中間坯。

　　[0014](5)緩冷:一次中間坯下線進(jìn)緩冷坑緩冷，緩冷時間不小于90小時；

　　(6)加熱:吊運至臺車爐加熱，加熱溫度1190°C_1210°C，加熱時間為3-4小時，使鋼錠的合金元素充分固溶，且保證奧氏體晶粒度不過分粗大；

　　(7)二次乳制:采用手動與自動乳鋼相結(jié)合的模式進(jìn)行第二次乳制，在手動模式下小頭朝前全縱乳，徹底消除一次中間坯錐度，然后改為自動乳鋼模式，按照縱乳-橫乳-縱乳的工藝流程進(jìn)行乳制，其中終乳溫度為881°C -917 °C ;

　　(8)在線淬火:淬火溫度841°C-869°C，游蕩冷卻，冷卻速度1.1_4.9°C/s，冷卻至鋼板表面溫度< 2800C，下線空冷至室溫；

　　(9)回火:回火溫度563-579°C，回火系數(shù)1.51-1.69min/mm。

　　[0015]所述步驟(2)澆鑄中在鋼水澆注之前，冒口箱包括內(nèi)部的保溫材料預(yù)熱到642-697Γ。

　　[0016]本發(fā)明的有益效果為:采用本發(fā)明所述化學(xué)成分及生產(chǎn)工藝所獲得的特厚鋼板可達(dá)到如下指標(biāo):鋼板夾雜物級別低，各類夾雜物評級(ASTM)不大于1.5級;鋼板布氏硬度為291-329HB，鋼板組織均勻，性能均一，表面和心部硬度差值小于15HB;鋼板最大厚度可達(dá)到430mm，且能滿足JB/T4730.3-2005鍛件檢測標(biāo)準(zhǔn)I級探傷要求(Φ2mm當(dāng)量平底孔)，能夠滿足高等級特厚鋼板內(nèi)部高質(zhì)量的要求。

　　[0017]所述特厚鋼板的生產(chǎn)成本低，生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)周期短;具有內(nèi)部潔凈致密，基本消除孔洞的特點，綜合性能好，能夠滿足高級塑料模具對特厚鋼板內(nèi)部高質(zhì)量的要求，可用于汽車、電器等塑料模具行業(yè)。

　　【具體實施方式】

　　[0018]實施例1 本實施例為采用700mm厚鋼錠乳制190_塑料模具用特厚鋼板的生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)工藝按照以下工序進(jìn)行:

　　(I)冶煉:高爐鐵水經(jīng)預(yù)處理兌入裝有優(yōu)質(zhì)廢鋼的電爐中，電爐冶煉后，經(jīng)過LF爐精煉和VD真空脫氣處理，鋼水成分的重量百分比達(dá)下述要求出鋼澆注:C 0.33%,Si 0.46%,Mn1.48%,P< 0.005%,S< 0.003% ,Cr 1.94%,Mo 0.53% ,Ni 0.19%，余量為 Fe 及不可避免的雜質(zhì)，出鋼饒注。

　　[0019](2)澆鑄:鋼水澆注之前，冒口箱包括內(nèi)部的保溫材料預(yù)熱到660°C，鋼錠模型腔中充氬氣，在氬氣保護(hù)下進(jìn)行澆鑄，采用氬氣保護(hù)澆鑄可減少卷氣和二次氧化夾雜;澆鑄溫度15670C，澆鑄過程中勻速澆鑄，澆鑄速度為2.3t/min，澆鑄成700mm扁鋼錠;澆注完畢后，于冒口上方填充發(fā)熱劑和保溫覆蓋劑，保證冒口補縮良好。

　　[0020](3)高溫脫模:鋼錠澆鑄結(jié)束后鋼錠靜置6.5小時，待坯殼凝固一定厚度，鋼錠表面溫度為1180°C時，進(jìn)行脫模操作，此時鋼錠中上部和芯部并未完全凝固，存在液相區(qū)或液固兩相區(qū)；

　　(4)帶

　　液心一次乳制:脫模操作完畢后，鋼錠立即送臺車爐均熱保溫，均熱溫度1210°C，均熱時間1.2小時后出爐送乳;乳制過程中，鋼錠小頭朝前，全縱乳，手動乳制模式，小壓下3道次乳制，總壓下量3%。在鋼錠芯部尚未完全凝固時，進(jìn)行小壓下多道次乳制，能防止鋼錠中上部和芯部富集偏析元素鋼液的流動，適當(dāng)及時的壓下變形量可補償兩相區(qū)內(nèi)鋼液凝固時形成的體積收縮，同時鋼錠芯部枝晶區(qū)得到充分破碎，從而使鋼錠的凝固組織更加均勻致密;鋼錠經(jīng)過本次乳制后，稱作一次中間坯。

　　[0021 ] (5)緩冷:一次中間坯下線進(jìn)緩冷坑緩冷96小時；

　　(6)加熱:吊運至臺車爐加熱，加熱溫度1190°C，加熱時間為3小時，使鋼錠的合金元素充分固溶，且保證奧氏體晶粒度不過分粗大；

　　(7)二次乳制:采用手動與自動乳鋼相結(jié)合的模式進(jìn)行第二次乳制，在手動模式下小頭朝前全縱乳，徹底消除一次中間坯錐度，然后改為自動乳鋼模式，按照縱乳-橫乳-縱乳的工藝流程，采用低速大壓下工藝乳制，乳制大變形確保鋼坯乳制變形能夠滲透到鑄坯中心部分，以盡可能地消除厚度方向上的變形差異，終乳溫度為917°C。

　　[0022](8)在線淬火:由水冷裝備進(jìn)行在線淬火處理，淬火溫度852°C，游蕩冷卻，冷卻速度2°C/S，冷卻至鋼板表面溫度278°C，下線空冷至室溫。

　　[0023](9)回火:進(jìn)行離線回火熱處理，回火溫度568°C，回火系數(shù)1.51min/mm。

　　[0024]經(jīng)檢測，190mm塑料模具特厚鋼板表面五點硬度為327HB、321HB、318HB、324HB、331HB，平均值324HB，鋼板心部三點硬度為316HB、320HB、315HB，平均值317HB;鋼板夾雜物等級分別為A類0.5，C類0.5，D類1.5;鋼板探傷滿足JB/T4730.3-2005鍛件檢測標(biāo)準(zhǔn)I級探傷要求(Φ 2mm當(dāng)量平底孔)。

　　[0025]實施例2

　　本實施實例為采用700_厚鋼錠乳制270_塑料模具用特厚鋼板的生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)工藝按照以下工序進(jìn)行:

　　(I)冶煉:高爐鐵水經(jīng)預(yù)處理兌入裝有優(yōu)質(zhì)廢鋼的電爐中，電爐冶煉后，經(jīng)過LF爐精煉和VD真空脫氣處理，鋼水成分的重量百分比達(dá)下述要求出鋼澆注:C 0.35%,Si 0.49%,Mn1.52%,P< 0.006%,S< 0.004% ,Cr 2.06%,Mo 0.57% ,Ni 0.21 %，余量為 Fe 及不可避免的雜質(zhì)，出鋼饒注。

　　[0026](2)澆鑄:鋼水澆注之前，冒口箱包括內(nèi)部的保溫材料預(yù)熱到670°C，鋼錠模型腔中充氬氣，在氬氣保護(hù)下進(jìn)行澆鑄，采用氬氣保護(hù)澆鑄可減少卷氣和二次氧化夾雜;澆鑄溫度15700C，澆鑄過程中勻速澆鑄，澆鑄速度為2.5t/min，澆鑄成700mm扁鋼錠;澆注完畢后，于冒口上方填充發(fā)熱劑和保溫覆蓋劑，保證冒口補縮良好。

　　[0027](3)高溫脫模:鋼錠澆鑄結(jié)束后鋼錠靜置6.7小時，待坯殼凝固一定厚度，鋼錠表面溫度為1176°C時，進(jìn)行脫模操作，此時鋼錠中上部和芯部并未完全凝固，存在液相區(qū)或液固兩相區(qū)；

　　(4)帶液心一次乳制:脫模操作完畢后，鋼錠立即送臺車爐均熱保溫，均熱溫度1215°C，均熱時間1.3小時后出爐送乳;乳制過程中，鋼錠小頭朝前，全縱乳，手動乳制模式，小壓下3道次乳制，總壓下量3.3%。在鋼錠芯部尚未完全凝固時，進(jìn)行小壓下多道次乳制，能防止鋼錠中上部和芯部富集偏析元素鋼液的流動，適當(dāng)及時的壓下變形量可補償兩相區(qū)內(nèi)鋼液凝固時形成的體積收縮，同時鋼錠芯部枝晶區(qū)得到充分破碎，從而使鋼錠的凝固組織更加均勻致密;鋼錠經(jīng)過本次乳制后，稱作一次中間坯。

　　[0028](5)緩冷:一次中間坯下線進(jìn)緩冷坑緩冷98小時；

　　(6)加熱:吊運至臺車爐加熱，加熱溫度1195°C，加熱時間為3小時，使鋼錠的合金元素充分固溶，且保證奧氏體晶粒度不過分粗大；

　　(7)二次乳制:采用手動與自動乳鋼相結(jié)合的模式進(jìn)行第二次乳制，在手動模式下小頭朝前全縱乳，徹底消除一次中間坯錐度，然后改為自動乳鋼模式，按照縱乳-橫乳-縱乳的工藝流程，采用低速大壓下工藝乳制，乳制大變形確保鋼坯乳制變形能夠滲透到鑄坯中心部分，以盡可能地消除厚度方向上的變形差異，終乳溫度為910°C。

　　[0029](8)在線淬火:由水冷裝備進(jìn)行在線淬火處理，淬火溫度861°C，游蕩冷卻，冷卻速度3°C/S，冷卻至鋼板表面溫度270°C，下線空冷至室溫。

　　[°03°] (9)回火:進(jìn)行離線回火熱處理，回火溫度571°C，回火系數(shù)1.56min/mm。

　　[0031]經(jīng)檢測，270mm塑料模具特厚鋼板表面五點硬度為317HB、315HB、314HB、322HB、325HB，平均值319HB，鋼板心部三點硬度為311HB、306HB、310HB，平均值309HB;鋼板夾雜物等級分別為A類0.5，C類0.5，D類1.5;鋼板探傷滿足JB/T4730.3-2005鍛件檢測標(biāo)準(zhǔn)I級探傷要求(Φ 2mm當(dāng)量平底孔)。

　　[0032]實施例3

　　本實施實例為采用900mm厚鋼錠乳制350mm塑料模具用特厚鋼板的生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)工藝按照以下工序進(jìn)行:

　　(I)冶煉:高爐鐵水經(jīng)預(yù)處理兌入裝有優(yōu)質(zhì)廢鋼的電爐中，電爐冶煉后，經(jīng)過LF爐精煉和VD真空脫氣處理，鋼水成分的重量百分比達(dá)下述要求出鋼澆注:C 0.36%,Si 0.50%,Mn1.56%,P< 0.007%,S< 0.004% ,Cr 2.1% ,Mo 0.59% ,Ni 0.22%，余量為 Fe 及不可避免的雜質(zhì)，出鋼饒注。

　　[0033](2)澆鑄:鋼水澆注之前，冒口箱包括內(nèi)部的保溫材料預(yù)熱到680°C，鋼錠模型腔中充氬氣，在氬氣保護(hù)下進(jìn)行澆鑄，采用氬氣保護(hù)澆鑄可減少卷氣和二次氧化夾雜;澆鑄溫度1580 0C，澆鑄過程中勻速澆鑄，澆鑄速度為3.2t/min，澆鑄成900mm扁鋼錠;澆注完畢后，于冒口上方填充發(fā)熱劑和保溫覆蓋劑，保證冒口補縮良好。

　　[0034](3)高溫脫模:鋼錠澆鑄結(jié)束后鋼錠靜置7小時，待坯殼凝固一定厚度，鋼錠表面溫度為1184°C時，進(jìn)行脫模操作，此時鋼錠中上部和芯部并未完全凝固，存在液相區(qū)或液固兩相區(qū)；

　　(4)帶液心一次乳制:脫模操作完畢后，鋼錠立即送臺車爐均熱保溫，均熱溫度1218°C，均熱時間1.6小時后出爐送乳;乳制過程中，鋼錠小頭朝前，全縱乳，手動乳制模式，小壓下3道次乳制，總壓下量3.8%。在鋼錠芯部尚未完全凝固時，進(jìn)行小壓下多道次乳制，能防止鋼錠中上部和芯部富集偏析元素鋼液的流動，適當(dāng)及時的壓下變形量可補償兩相區(qū)內(nèi)鋼液凝固時形成的體積收縮，同時鋼錠芯部枝晶區(qū)得到充分破碎，從而使鋼錠的凝固組織更加均勻致密;鋼錠經(jīng)過本次乳制后，稱作一次中間坯。

　　[0035](5)緩冷:一次中間坯下線進(jìn)緩冷坑緩冷102小時；

　　(6)加熱:吊運至臺車爐加熱，加熱溫度1205°C，加熱時間為3.7小時，使鋼錠的合金元素充分固溶，且保證奧氏體晶粒度不過分粗大；

　　(7)二次乳制:采用手動與自動乳鋼相結(jié)合的模式進(jìn)行第二次乳制，在手動模式下小頭朝前全縱乳，徹底消除一次中間坯錐度，然后改為自動乳鋼模式，按照縱乳-橫乳-縱乳的工藝流程，采用低速大壓下工藝乳制，乳制大變形確保鋼坯乳制變形能夠滲透到鑄坯中心部分，以盡可能地消除厚度方向上的變形差異，終乳溫度為890°C。

　　[0036](8)在線淬火:由水冷裝備進(jìn)行在線淬火處理，淬火溫度867°C，游蕩冷卻，冷卻速度4°C/S，冷卻至鋼板表面溫度260°C，下線空冷至室溫。

　　[0037](9)回火:進(jìn)行離線回火熱處理，回火溫度575°C，回火系數(shù)1.6min/mm。

　　[0038]經(jīng)檢測，270mm塑料模具特厚鋼板表面五點硬度為312HB、314HB、308HB、319HB、310HB，平均值313HB，鋼板心部三點硬度為297HB、301HB、302HB，平均值300HB;鋼板夾雜物等級分別為A類0.5，C類0.5，D類1.5;鋼板探傷滿足JB/T4730.3-2005鍛件檢測標(biāo)準(zhǔn)I級探傷要求(Φ 2mm當(dāng)量平底孔)。

　　[0039]

　　實施例4

　　本實施實例為采用900mm厚鋼錠乳制430mm塑料模具用特厚鋼板的生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)工藝按照以下工序進(jìn)行:

　　(I)冶煉:高爐鐵水經(jīng)預(yù)處理兌入裝有優(yōu)質(zhì)廢鋼的電爐中，電爐冶煉后，經(jīng)過LF爐精煉和VD真空脫氣處理，鋼水成分的重量百分比達(dá)下述要求出鋼澆注:C 0.37%,Si 0.58%,Mn1.58%,P< 0.005%,S< 0.002% ,Cr 2.14%,Mo 0.61% ,Ni 0.27%，余量為 Fe 及不可避免的雜質(zhì)，出鋼饒注。

　　[0040](2)澆鑄:鋼水澆注之前，冒口箱包括內(nèi)部的保溫材料預(yù)熱到690°C，鋼錠模型腔中充氬氣，在氬氣保護(hù)下進(jìn)行澆鑄，采用氬氣保護(hù)澆鑄可減少卷氣和二次氧化夾雜;澆鑄溫度15860C，澆鑄過程中勻速澆鑄，澆鑄速度為3.6t/min，澆鑄成900mm扁鋼錠;澆注完畢后，于冒口上方填充發(fā)熱劑和保溫覆蓋劑，保證冒口補縮良好。

　　[0041 ] (3)高溫脫模:鋼錠澆鑄結(jié)束后鋼錠靜置7.6小時，待坯殼凝固一定厚度，鋼錠表面溫度為1179°C時，進(jìn)行脫模操作，此時鋼錠中上部和芯部并未完全凝固，存在液相區(qū)或液固兩相區(qū)；

　　(4)帶液心一次乳制:脫模操作完畢后，鋼錠立即送臺車爐均熱保溫，均熱溫度1219°C，均熱時間1.7小時后出爐送乳;乳制過程中，鋼錠小頭朝前，全縱乳，手動乳制模式，小壓下3道次乳制，總壓下量3.9%。在鋼錠芯部尚未完全凝固時，進(jìn)行小壓下多道次乳制，能防止鋼錠中上部和芯部富集偏析元素鋼液的流動，適當(dāng)及時的壓下變形量可補償兩相區(qū)內(nèi)鋼液凝固時形成的體積收縮，同時鋼錠芯部枝晶區(qū)得到充分破碎，從而使鋼錠的凝固組織更加均勻致密;鋼錠經(jīng)過本次乳制后，稱作一次中間坯。

　　[0042](5)緩冷:一次中間坯下線進(jìn)緩冷坑緩冷105小時；

　　(6)加熱:吊運至臺車爐加熱，加熱溫度12080C，加熱時間為3.8小時，使鋼錠的合金元素充分固溶，且保證奧氏體晶粒度不過分粗大；

　　(7)二次乳制:采用手動與自動乳鋼相結(jié)合的模式進(jìn)行第二次乳制，在手動模式下小頭朝前全縱乳，徹底消除一次中間坯錐度，然后改為自動乳鋼模式，按照縱乳-橫乳-縱乳的工藝流程，采用低速大壓下工藝乳制，乳制大變形確保鋼坯乳制變形能夠滲透到鑄坯中心部分，以盡可能地消除厚度方向上的變形差異，終乳溫度為882°C。

　　[0043](8)在線淬火:由水冷裝備進(jìn)行在線淬火處理，淬火溫度869°C，游蕩冷卻，冷卻速度4.9°C/S，冷卻至鋼板表面溫度2400C，下線空冷至室溫。

　　[0044](9)回火:進(jìn)行離線回火熱處理，回火溫度579°C，回火系數(shù)1.69min/mm。

　　[0045]經(jīng)檢測，430mm塑料模具特厚鋼板表面五點硬度為306HB、303HB、299HB、301HB、309HB，平均值304HB，鋼板心部三點硬度為294HB、293HB、30IHB，平均值296HB ；鋼板夾雜物等級分別為A類0.5，C類0.5，D類1.5;鋼板探傷滿足JB/T4730.3-2005鍛件檢測標(biāo)準(zhǔn)I級探傷要求(Φ 2mm當(dāng)量平底孔)。

　　【主權(quán)項】

　　1.一種特厚鋼板，其特征在于，化學(xué)成分按重量百分比為:c 0.31-0.37%,Si 0.41-0.59% ,Mn 1.42-1.59%,P< 0.007% ,S < 0.004% ,Cr 1.91-2.16% ,Mo 0.51-0.63% ,Ni 0.17-0.29%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述特厚鋼板，其特征在于，化學(xué)成分按重量百分比為:C0.33%,Si0.46% ,Mn 1.48%,P< 0.005% ,S< 0.003% ,Cr 1.94% ,Mo 0.53%,Ni 0.19%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述特厚鋼板，其特征在于，化學(xué)成分按重量百分比為:C0.35%,Si0.49% ,Mn 1.52%,P< 0.006% ,S< 0.004% ,Cr 2.06% ,Mo 0.57%,Ni 0.21%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述特厚鋼板，其特征在于，化學(xué)成分按重量百分比為:C0.36%,Si0.50% ,Mn 1.56%,P< 0.007%, S < 0.004% ,Cr 2.1%,Mo 0.59% ,Ni 0.22%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述特厚鋼板，其特征在于，化學(xué)成分按重量百分比為:C0.37%,Si0.58% ,Mn 1.58%,P< 0.005% ,S< 0.002% ,Cr 2.14%,Mo 0.61%,Ni 0.27%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。6.—種權(quán)利要求1所述特厚鋼板的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟: (1)冶煉:高爐鐵水經(jīng)預(yù)處理兌入裝有優(yōu)質(zhì)廢鋼的電爐中，電爐冶煉后，經(jīng)過LF爐精煉和VD真空脫氣處理，使得鋼水成分按重量百分比達(dá)下述要求出鋼澆注:C 0.31-0.37%,Si0.41-0.59% ,Mn 1.42-1.59% ,P < 0.007% ,S < 0.004% ,Cr 1.91-2.16% ,Mo 0.51-0.63%,Ni 0.17-0.29%,余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)； (2)澆鑄:在氬氣保護(hù)下進(jìn)行勻速模鑄;澆鑄溫度1560-1580°C，勻速澆鑄，澆鑄速度為2.2-3.9t/min，澆鑄成扁鋼錠;澆注完畢后，在冒口上方填充發(fā)熱劑和保溫覆蓋劑； (3)高溫脫模:澆鑄結(jié)束后鋼錠靜置6小時以上，待鋼錠表面溫度為1170-1190°C時，進(jìn)行高溫脫模操作； (4)帶液心一次乳制:脫模操作完畢后，鋼錠立即送臺車爐均熱保溫，均熱溫度1210-12200C，均熱時間1-2小時后出爐送乳;乳制過程中，鋼錠小頭朝前，全縱乳，手動乳制模式，多道次乳制，總壓下量< 4%，得到一次中間坯； (5 )緩冷:一次中間坯下線進(jìn)緩冷坑緩冷，緩冷時間不小于90小時； (6)加熱:一次中間坯吊運至臺車爐加熱，加熱溫度1190°C -1210 °C，加熱時間為3_4小時； (7)二次乳制:采用手動與自動乳鋼相結(jié)合的模式進(jìn)行第二次乳制，在手動模式下小頭朝前全縱乳，徹底消除一次中間坯錐度，然后改為自動乳鋼模式，按照縱乳-橫乳-縱乳的工藝流程進(jìn)行乳制，其中終乳溫度為881°C -917 °C ; (8)在線淬火:淬火溫度841°C_869°C，游蕩冷卻，冷卻速度l.l_4.9°C/s，冷卻至鋼板表面溫度< 2800C，下線空冷至室溫； (9)回火:回火溫度563-579°C，回火系數(shù)1.51-1.69min/mm。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述特厚鋼板的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述步驟(2)澆鑄中在鋼水澆注之前，冒口箱包括內(nèi)部的保溫材料預(yù)熱到642-697°C。

　　【專利摘要】本發(fā)明屬于軋鋼的技術(shù)領(lǐng)域，具體的涉及一種特厚鋼板及其生產(chǎn)工藝。該種特厚鋼板，化學(xué)成分按重量百分比為：C？0.31-0.37％，Si？0.41-0.59％，Mn？1.42-1.59％，P≤？0.007％，S≤？0.004％，Cr？1.91-2.16％，Mo？0.51-0.63％，Ni？0.17-0.29％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。采用電爐冶煉→LF爐精煉→VD真空脫氣→氬氣保護(hù)下勻速模鑄→高溫脫模→帶液心軋制→緩冷→加熱→軋制→在線淬火→回火的工藝路線，鋼板布氏硬度為291-329HB，其表面和心部硬度差值小于15HB，鋼板最大厚度可達(dá)到430mm，且能滿足JB/T4730.3-2005鍛件檢測標(biāo)準(zhǔn)I級探傷要求，能夠滿足高等級特厚鋼板內(nèi)部高質(zhì)量的要求。

　　【IPC分類】C22C38/02, C22C33/04, C21D8/02, C22C38/18, C22C38/12, C22C38/08, C22C38/04

　　【公開號】CN105624571

　　【申請?zhí)枴緾N201610135361

　　【發(fā)明人】肖豐強, 周蘭聚, 孫德民, 杜平, 馮勇, 喬松, 麻世忠, 梁英, 蔣善玉, 王福同

　　【申請人】山東鋼鐵股份有限公司

　　【公開日】2016年6月1日

　　【申請日】2016年3月10日