本發(fā)明屬金屬磨料

　　技術(shù)領(lǐng)域：

　　，具體涉及一種用于對(duì)鋼材表面進(jìn)行拋丸、噴丸清理和強(qiáng)化處理的合金鋼丸及其制備方法。

　　背景技術(shù)：

　　：我國(guó)目前使用的鑄鋼丸一直為國(guó)標(biāo)GB6484/6485-86產(chǎn)品，其重量百分組成為：0.85～1.20％C，0.40～1.50％Si，0.60～1.20％Mn，0～0.05％S，0～0.05％P，余量為Fe。一方面，含碳量高，在幾周冷卻成丸時(shí)，組織中存在嚴(yán)重的成分偏析現(xiàn)象，有大量二次滲碳體析出和高碳片狀馬氏體形成，鑄鋼丸表面產(chǎn)生大量的微裂紋，經(jīng)再次淬火及回火后，其成分偏析也不能消除，而表面裂紋數(shù)量會(huì)繼續(xù)增加，脆性仍較大，在對(duì)鋼材表面拋丸或噴完清理和強(qiáng)化處理過(guò)程中易破碎，損耗量大，其使用壽命較短.根據(jù)國(guó)際通用的對(duì)鋼丸疲勞壽命的檢測(cè)方法-歐文(ERVIN)壽命試驗(yàn)法進(jìn)行檢測(cè)，S550(1.7mm)的壽命值僅為2600～2800次循環(huán)。在用于高強(qiáng)度鋼材的拋丸清理及強(qiáng)化處理時(shí)，其性能缺陷更加明顯。為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，眾多研究者通過(guò)在鑄鋼丸基礎(chǔ)上添加合金元素，以提高其強(qiáng)度和硬度，延長(zhǎng)使用循環(huán)次數(shù)和使用壽命。例如，申請(qǐng)?zhí)枮?00810158312.X的發(fā)明專(zhuān)利，將鑄鋼丸中的碳含量一下子降低到了0.1～0.30％，制成了鑄鋼丸，提高了產(chǎn)品鋼丸的韌性，可以使其試驗(yàn)壽命值提高到3500～3600次，延長(zhǎng)了30％。但實(shí)驗(yàn)證明，該鑄鋼丸由于硬度和強(qiáng)度下降，使得表面強(qiáng)化處理的總效率有所下降。申請(qǐng)?zhí)枮?0129412.1的專(zhuān)利，將碳含量降低到0.60～0.85％中碳的水平，錳的含量降低到0.15～0.4％，在其中加入了鉻、釩、鉬等元素，以增強(qiáng)產(chǎn)品強(qiáng)度，改善韌性。在此基礎(chǔ)上，申請(qǐng)?zhí)枮?01010602821.4的專(zhuān)利進(jìn)一步將鉻的含量由0.10～0.20％提高到0.70～1.20％，制備了低碳高鉻合金強(qiáng)化鑄鋼丸，強(qiáng)度和硬度均得到了進(jìn)一步的提高，ERVIN標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)機(jī)循環(huán)實(shí)驗(yàn)次數(shù)最高達(dá)到了4130次。但是在這樣的元素組成下進(jìn)一步增加ERVIN標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)機(jī)循環(huán)實(shí)驗(yàn)次數(shù)的難度很大，因?yàn)樵谡{(diào)整鋼丸合金元素過(guò)程中，合金鋼丸的強(qiáng)度與其韌性是一個(gè)矛盾的兩方面，往往不能很好地兼顧，這也是現(xiàn)有技術(shù)沒(méi)有很好解決的問(wèn)題，因此同時(shí)提高合金鋼丸的強(qiáng)度和韌性是進(jìn)一步提高鋼丸的性能需要解決的技術(shù)問(wèn)題。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明為解決現(xiàn)有技術(shù)中的問(wèn)題，提供一種鋼鑄件表面強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸及其制備方法，本發(fā)明方法在大幅度提高合金鋼丸強(qiáng)度、硬度的同時(shí)，進(jìn)一步改善其韌性，提高其使用性能。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案予以實(shí)施：一種鋼鑄件表面強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸，其元素重量百分比如下：碳0.10～0.40％，硅0.10～0.50％，錳0.60～1.80％，鉻0.5～1.50％，銅0.30～0.80％，鉬0.10～0.45％，釩0.20～0.30％，硼0.002～0.008％，硫<0.040％，磷<0.040％，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。優(yōu)選的，所述的鋼鑄件表面強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸，其元素重量百分比如下：碳0.20～0.30％，硅0.20～0.35％，錳0.80～1.20％，鉻0.7～1.20％，銅0.40～0.60％，鉬0.20～0.35％，釩0.20～0.25％，硼0.004～0.006％，硫<0.040％，磷<0.040％，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。更優(yōu)選的，所述的鋼鑄件表面強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸，其元素重量百分比如下：碳0.25％，硅0.30％，錳1.00％，鉻0.8％，銅0.50％，鉬0.30％，釩0.22％，硼0.005％，硫<0.040％，磷<0.040％，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。上述鋼鑄件表面強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸的制備方法，包括以下步驟：k.先測(cè)定所用的原料碳鋼廢料、硅鐵、錳鐵、鉻鐵、鉬鐵、釩鐵、硼鐵和紫銅的元素組成，然后按照所述各元素重量百分比，分別計(jì)算出所需原料碳鋼廢料、硅鐵、錳鐵、鉻鐵、鉬鐵、釩鐵、硼鐵和紫銅的重量，稱好備用；l.將稱好的碳鋼廢料、硅鐵、錳鐵、鉻鐵、釩鐵、鉬鐵加入中頻感應(yīng)電爐，開(kāi)啟中頻電源將爐內(nèi)物料加熱到1600～1650℃，使其熔煉為鋼熔融液一；m.將稱好的硼鐵加入到步驟b的鋼熔融液一中，使其充分熔化并分散均勻得鋼熔融液二；n.將稱好的紫銅加入到步驟c的鋼熔融液二中，使其充分熔化并分散均勻，得鋼熔融液三；o.將步驟d的鋼熔融液三倒入中間包，然后將重量百分比為0.020％的純鋁采用插入的方法加入到所述中間包的鋼熔融液三中，進(jìn)行脫氧，得脫氧后的鋼熔融液四；p.將步驟e的鋼熔融液四采用水霧化方法，使鋼液形成小液滴，液滴在鋼液表面張力的作用下變?yōu)榍蛐危淙胨刂校鋮s凝固后得到半成品合金鋼丸；q.從水池中撈出所述的半成品合金鋼丸，經(jīng)熱源為液化氣或天然氣的流化床烘干爐進(jìn)行快速烘干，控制含水量小于1.0％(重量百分比)，得到合金鋼丸干品；r.將所述的合金鋼丸干品加入連續(xù)式加熱爐，加熱爐溫度控制在810～850℃，所述的合金鋼丸干品在加熱爐中停留時(shí)間為30～40分鐘，隨后采用低于35℃的冷水進(jìn)行淬火處理，得到淬火合金鋼丸；s.將所述的淬火合金鋼丸加入回火爐，回火爐的溫度控制在400～450℃，停留時(shí)間為30～40分鐘，得到回火合金鋼丸；t.將所述的回火合金鋼丸采用風(fēng)冷的方法進(jìn)行降溫處理，然后進(jìn)行篩分獲得鋼鑄件強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸產(chǎn)品。優(yōu)選的，所述鋼鑄件表面強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸的制備方法，所述步驟b中，所述中頻感應(yīng)電爐加熱爐內(nèi)物料的溫度為1630℃。優(yōu)選的，所述鋼鑄件表面強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸的制備方法，所述步驟g中，控制合金鋼丸的含水量小于0.91％。優(yōu)選的，所述鋼鑄件表面強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸的制備方法，所述步驟h中，加熱爐溫度控制在830℃，所述的合金鋼丸干品在加熱爐中停留時(shí)間為35分鐘，隨后采用低于30℃的冷水進(jìn)行淬火處理，得到淬火合金鋼丸。優(yōu)選的，所述鋼鑄件表面強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸的制備方法，所述步驟i中，回火爐的溫度控制在420℃，停留時(shí)間為35分鐘。更優(yōu)選的，所述鋼鑄件表面強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸的制備方法，包括以下具體步驟：按入爐總重量為1000kg，各元素重量百分比：碳0.15％，硅0.35％，錳1.20％，鉻1.2％，銅0.60％，鉬0.35％，釩0.25％，硼0.006％，硫<0.040％，磷<0.040％，余量為鐵，計(jì)算所用原料的重量，其中硅鐵0.65kg、錳鐵8.64kg、鉻鐵14.48kg、紫銅3.56kg、鉬鐵5.67kg、釩鐵3.13kg、硼鐵0.27kg，所述碳鋼廢料采用國(guó)標(biāo)為GB/T699-1999、牌號(hào)為15的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼廢料，其主要元素重量百分含量為碳0.143％、硅0.27％、錳0.45％、鉻0.25％、銅0.25％，所需重量為970kg；將稱量好的碳鋼廢料、硅鐵、錳鐵、鉻鐵、釩鐵、鉬鐵加入中頻感應(yīng)電爐。開(kāi)啟中頻電源將爐內(nèi)物料加熱到1600～1650℃，使其熔煉為鋼熔融液一。將稱量好的硼鐵加入所述的鋼熔融液一中，使其充分熔化并分散均勻,得鋼熔融液二。將稱量好的紫銅加入所述的得鋼熔融液二中，使其充分熔化并分散均勻，得鋼熔融液三；將鋼熔融液三倒入中間包，然后采用插入的方法將0.2kg純鋁棒加入所述中間包的熔融液中，進(jìn)行脫氧，得鋼熔融液四。將鋼熔融液四采用水霧化方法進(jìn)行造粒得到半成品合金鋼丸。從水池中撈出所述的半成品合金鋼丸，送入熱源為液化氣或天然氣的流化床烘干爐進(jìn)行快速烘干，得到水含量為0.72％(重量百分比)的合金鋼丸干品。將所述的合金鋼丸干品送入連續(xù)式加熱爐，加熱爐溫度控制在830℃，所述的合金鋼丸干品在加熱爐中停留時(shí)間為35分鐘，隨后采用30℃左右的冷水進(jìn)行淬火處理，得到淬火合金鋼丸。將所述的淬火合金鋼丸加入回火爐，回火爐的溫度控制在420℃，停留時(shí)間為35分鐘，得到回火合金鋼丸。將所述的回火合金鋼丸采用風(fēng)冷的方法進(jìn)行降溫處理，然后進(jìn)行篩分獲得鋼鑄件強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸產(chǎn)品。在本發(fā)明中，首先，將合金鋼中的碳含量調(diào)整為0.10～0.40％，在該含量下，可以減少熔融液凝固成球形丸后的成分偏析及表面微裂紋，在經(jīng)淬火和回火處理后，可以完全消除成分偏析所導(dǎo)致的網(wǎng)絡(luò)碳化物，降低脆性，改善韌性，降低破碎率和磨損量，同時(shí)由于碳含量不至于太低，因此對(duì)產(chǎn)品強(qiáng)度和硬度的損失不大；其次，添加的鉻、釩和鉬，可提高淬透性，并在晶體中起彌散強(qiáng)化作用，抵消碳含量降低造成的硬度降低的問(wèn)題，提高了淬火和回火后的硬度，提高耐沖擊性和耐磨損性，延長(zhǎng)使用壽命；再次，本發(fā)明在合金鋼中進(jìn)一步加入銅和硼合金元素。由于銅不依賴碳、氮元素即可在鋼中產(chǎn)生顯著的析出強(qiáng)化作用，銅的加入可利用其時(shí)效硬化效應(yīng)獲得良好的綜合性能；銅的含量控制在0.3～0.8％范圍內(nèi)，其在鋼中將接近飽和狀態(tài)，可析出ε-Cu相，產(chǎn)生沉淀強(qiáng)化，可顯著提高鋼的強(qiáng)度，同時(shí)由于裂紋擴(kuò)展路徑收到細(xì)小的富銅顆粒的阻礙，使得鋼具有搞得抗疲勞裂紋生長(zhǎng)能力，增強(qiáng)其韌性。硼作為微合金元素加入到鋼中后，對(duì)獲得細(xì)小的微觀組織很有利，可獲得板條貝氏體和粒狀貝氏體微觀結(jié)構(gòu)，有利于增強(qiáng)合金鋼產(chǎn)品的韌性，改善合金鋼產(chǎn)品的綜合力學(xué)性能。另外，硼的加入可以使得回火溫度在較低的溫度400℃～450℃下進(jìn)行。尤其是銅和硼與其他合金元素形成了良好的協(xié)同作用，提高了本發(fā)明產(chǎn)品作為鋼鑄件表面強(qiáng)化處理的抗磨綜合性能。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下顯著的效果：(1)在提高產(chǎn)品強(qiáng)度和硬度的同時(shí)，增強(qiáng)了其韌性，較好地解決了提高強(qiáng)度和增加韌性不能兼顧的問(wèn)題。(2)產(chǎn)品的使用壽命得到了大幅度的延長(zhǎng)，從普通鑄鋼丸的試驗(yàn)機(jī)2600～2800次左右，一下子增加到4350-4600次，也比其他經(jīng)合金化改進(jìn)的合金鑄鋼丸的使用次數(shù)多出近1000次以上。(3)相比于其他改進(jìn)型鑄鋼丸產(chǎn)品，本發(fā)明產(chǎn)品的生產(chǎn)成本基本持平，使得本發(fā)明產(chǎn)品的性價(jià)比較高。具體實(shí)施方式下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明。實(shí)施例1入爐總重量為1000kg，合金鋼丸產(chǎn)品元素重量百分組成：碳0.25％，硅0.30％，錳1.00％，鉻0.8％，銅0.50％，鉬0.30％，釩0.22％，硼0.005％，硫<0.040％，磷<0.040％，余量為鐵。根據(jù)所述元素重量百分組成要求和表1中所列各原料的元素組成計(jì)算所用原料的重量，其中硅鐵0.14kg、錳鐵4.12kg、鉻鐵8.40kg、紫銅2.53kg、鉬鐵4.86kg、釩鐵2.76kg、硼鐵0.22kg。碳鋼廢料采用國(guó)標(biāo)為GB/T699-1999、牌號(hào)為25的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼廢料，其主要元素重量百分含量為碳0.25％、硅0.27％、錳0.65％、鉻0.25％、銅0.25％，所需重量為980kg。將稱量好的碳鋼廢料、硅鐵、錳鐵、鉻鐵、釩鐵、鉬鐵加入到中頻感應(yīng)電爐。開(kāi)啟中頻電源將爐內(nèi)物料加熱到1600～1650℃，使其熔煉為鋼熔融液一。將稱量好的硼鐵加入所述的鋼熔融液一中，使其充分熔化并分散均勻，得鋼熔融液二。將稱量好的紫銅加入所述的鋼熔融液二中，使其充分熔化并分散均勻，得鋼熔融液三。將鋼熔融液三倒入中間包，然后采用插入的方法將0.2kg純鋁棒加入所述中間包的熔融液中，進(jìn)行脫氧，得鋼熔融液四。將鋼熔融液四采用水霧化方法進(jìn)行造粒得到半成品合金鋼丸。從水池中撈出所述的半成品合金鋼丸，送入熱源為液化氣或天然氣的流化床烘干爐進(jìn)行快速烘干，得到水含量為0.83％(重量百分比)的合金鋼丸干品。將所述的合金鋼丸干品送入連續(xù)式加熱爐，加熱爐溫度控制在850℃，所述的合金鋼丸干品在加熱爐中停留時(shí)間為40分鐘，隨后采用30℃左右的冷水進(jìn)行淬火處理，得到淬火合金鋼丸。將所述的淬火合金鋼丸加入回火爐，回火爐的溫度控制在450℃，停留時(shí)間為40分鐘，得到回火合金鋼丸。將所述的回火合金鋼丸采用風(fēng)冷的方法進(jìn)行降溫處理，然后進(jìn)行篩分獲得鋼鑄件強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸產(chǎn)品，各種型號(hào)大小的成品總重954kg。產(chǎn)品采用經(jīng)直讀光譜儀和硫磷分析儀對(duì)組分進(jìn)行測(cè)定，采用ERVIN標(biāo)準(zhǔn)疲勞循環(huán)試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行疲勞循環(huán)次數(shù)實(shí)驗(yàn)。結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例2入爐總重量為1000kg，合金鋼丸產(chǎn)品元素重量百分組成：碳0.15％，硅0.35％，錳1.20％，鉻1.2％，銅0.60％，鉬0.35％，釩0.25％，硼0.006％，硫<0.040％，磷<0.040％，余量為鐵。根據(jù)所述元素重量百分組成要求和表1中所列各原料的元素組成計(jì)算所用原料的重量，其中硅鐵0.65kg、錳鐵8.64kg、鉻鐵14.48kg、紫銅3.56kg、鉬鐵5.67kg、釩鐵3.13kg、硼鐵0.27kg。碳鋼廢料采用國(guó)標(biāo)為GB/T699-1999、牌號(hào)為15的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼廢料，其主要元素重量百分含量為碳0.143％、硅0.27％、錳0.45％、鉻0.25％、銅0.25％，所需重量為970kg。將稱量好的碳鋼廢料、硅鐵、錳鐵、鉻鐵、釩鐵、鉬鐵加入中頻感應(yīng)電爐。開(kāi)啟中頻電源將爐內(nèi)物料加熱到1630℃，使其熔煉為鋼熔融液一。將稱量好的硼鐵加入所述的鋼熔融液一中，使其充分熔化并分散均勻,得鋼熔融液二。將稱量好的紫銅加入所述的得鋼熔融液二中，使其充分熔化并分散均勻，得鋼熔融液三。將鋼熔融液三倒入中間包，然后采用插入的方法將0.2kg純鋁棒加入所述中間包的熔融液中，進(jìn)行脫氧，得鋼熔融液四。將鋼熔融液四采用水霧化方法進(jìn)行造粒得到半成品合金鋼丸。從水池中撈出所述的半成品合金鋼丸，送入熱源為液化氣或天然氣的流化床烘干爐進(jìn)行快速烘干，得到水含量為0.72％(重量百分比)的合金鋼丸干品。將所述的合金鋼丸干品送入連續(xù)式加熱爐，加熱爐溫度控制在830℃，所述的合金鋼丸干品在加熱爐中停留時(shí)間為35分鐘，隨后采用30℃左右的冷水進(jìn)行淬火處理，得到淬火合金鋼丸。將所述的淬火合金鋼丸加入回火爐，回火爐的溫度控制在420℃，停留時(shí)間為35分鐘，得到回火合金鋼丸。將所述的回火合金鋼丸采用風(fēng)冷的方法進(jìn)行降溫處理，然后進(jìn)行篩分獲得鋼鑄件強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸產(chǎn)品，各種型號(hào)大小的成品總重963kg。產(chǎn)品采用經(jīng)直讀光譜儀和硫磷分析儀對(duì)組分進(jìn)行測(cè)定，采用ERVIN標(biāo)準(zhǔn)疲勞循環(huán)試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行疲勞循環(huán)次數(shù)實(shí)驗(yàn)。結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例3入爐總重量為1000kg，合金鋼丸產(chǎn)品元素重量百分組成：碳0.30％，硅0.25％，錳0.80％，鉻0.75％，銅0.40％，鉬0.20％，釩0.20％，硼0.004％，硫<0.040％，磷<0.040％，余量為鐵。根據(jù)所述元素重量百分組成要求和表1中所列各原料的元素組成計(jì)算所用原料的重量，其中硅鐵0.41kg、錳鐵4.04kg、鉻鐵7.62kg、紫銅1.53kg、鉬鐵3.24kg、釩鐵2.51kg、硼鐵0.18kg。碳鋼廢料采用國(guó)標(biāo)為GB/T699-1999、牌號(hào)為30的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼廢料，其主要元素重量百分含量為碳0.300％、硅0.20％、錳0.45％、鉻0.25％、銅0.25％，所需重量為983kg。將稱量好的碳鋼廢料、硅鐵、錳鐵、鉻鐵、釩鐵、鉬鐵加入中頻感應(yīng)電爐。開(kāi)啟中頻電源將爐內(nèi)物料加熱到1600～1650℃，使其熔煉為鋼熔融液一。將稱量好的硼鐵加入所述的鋼熔融液一中，使其充分熔化并分散均勻，得鋼熔融液二。將稱量好的紫銅加入所述的鋼熔融液二中，使其充分熔化并分散均勻，得鋼熔融液三。將鋼熔融液三倒入中間包，然后采用插入的方法將0.25kg純鋁棒加入所述中間包的熔融液中，進(jìn)行脫氧，得鋼熔融液四。將鋼熔融液四采用水霧化方法進(jìn)行造粒得到半成品合金鋼丸。從水池中撈出所述的半成品合金鋼丸，送入熱源為液化氣或天然氣的流化床烘干爐進(jìn)行快速烘干，得到水含量為0.68％(重量百分比)的合金鋼丸干品。將所述的合金鋼丸干品送入連續(xù)式加熱爐，加熱爐溫度控制在820℃，所述的合金鋼丸干品在加熱爐中停留時(shí)間為40分鐘，隨后采用30℃左右的冷水進(jìn)行淬火處理，得到淬火合金鋼丸。將所述的淬火合金鋼丸加入回火爐，回火爐的溫度控制在430℃，停留時(shí)間為40分鐘，得到回火合金鋼丸。將所述的回火合金鋼丸采用風(fēng)冷的方法進(jìn)行降溫處理，然后進(jìn)行篩分獲得鋼鑄件強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸產(chǎn)品，各種型號(hào)大小的成品總重958kg。產(chǎn)品采用經(jīng)直讀光譜儀和硫磷分析儀對(duì)組分進(jìn)行測(cè)定，采用ERVIN標(biāo)準(zhǔn)疲勞循環(huán)試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行疲勞循環(huán)次數(shù)實(shí)驗(yàn)。結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例4入爐總重量為1000kg，合金鋼丸產(chǎn)品元素重量百分組成：碳0.40％，硅0.45％，錳0.70％，鉻1.50％，銅0.30％，鉬0.15％，釩0.20％，硼0.007％，硫<0.040％，磷<0.040％，余量為鐵。根據(jù)所述元素重量百分組成要求和表1中所列各原料的元素組成計(jì)算所用原料的重量，其中硅鐵2.26kg、錳鐵2.97kg、鉻鐵19.00kg、紫銅0.56kg、鉬鐵2.43kg、釩鐵2.51kg、硼鐵0.31kg。碳鋼廢料采用國(guó)標(biāo)為GB/T699-1999、牌號(hào)為40的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼廢料，其主要元素重量百分含量為碳0.41％、硅0.25％、錳0.45％、鉻0.25％、銅0.25％，所需重量為970kg。將稱量好的碳鋼廢料、硅鐵、錳鐵、鉻鐵、釩鐵、鉬鐵加入中頻感應(yīng)電爐。開(kāi)啟中頻電源將爐內(nèi)物料加熱到1600～1650℃，使其熔煉為鋼熔融液一。將稱量好的硼鐵加入所述的鋼熔融液一中，使其充分熔化并分散均勻，得鋼熔融液二。將稱量好的紫銅加入所述的鋼熔融液二中，使其充分熔化并分散均勻，得鋼熔融液三。將鋼熔融液三倒入中間包，然后采用插入的方法將0.25kg純鋁棒加入所述中間包的熔融液中，進(jìn)行脫氧得鋼熔融液四。將鋼熔融液四采用水霧化方法進(jìn)行造粒得到半成品合金鋼丸。從水池中撈出所述的半成品合金鋼丸，送入熱源為液化氣或天然氣的流化床烘干爐進(jìn)行快速烘干，得到水含量為0.91％(重量百分比)的合金鋼丸干品。將所述的合金鋼丸干品送入連續(xù)式加熱爐，加熱爐溫度控制在810℃，所述的合金鋼丸干品在加熱爐中停留時(shí)間為40分鐘，隨后采用30℃左右的冷水進(jìn)行淬火處理，得到淬火合金鋼丸。將所述的淬火合金鋼丸加入回火爐，回火爐的溫度控制在450℃，停留時(shí)間為36分鐘，得到回火合金鋼丸。將所述的回火合金鋼丸采用風(fēng)冷的方法進(jìn)行降溫處理，然后進(jìn)行篩分獲得鋼鑄件強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸產(chǎn)品，各種型號(hào)大小的成品總重951kg。產(chǎn)品采用經(jīng)直讀光譜儀和硫磷分析儀對(duì)組分進(jìn)行測(cè)定，采用ERVIN標(biāo)準(zhǔn)疲勞循環(huán)試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行疲勞循環(huán)次數(shù)實(shí)驗(yàn)。結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例5入爐總重量為1000kg，合金鋼丸產(chǎn)品元素重量百分組成：碳0.15％，硅0.30％，錳1.70％，鉻1.30％，銅0.80％，鉬0.45％，釩0.30％，硼0.005％，硫<0.040％，磷<0.040％，余量為鐵。根據(jù)所述元素重量百分組成要求和表1中所列各原料的元素組成計(jì)算所用原料的重量，其中錳鐵14.31kg、鉻鐵16.01kg、紫銅5.56kg、鉬鐵7.29kg、釩鐵3.76kg、硼鐵0.22kg。碳鋼廢料采用國(guó)標(biāo)為GB/T699-1999、牌號(hào)為15的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼廢料，其主要元素重量百分組成為碳0.143％、硅0.27％、錳0.45％、鉻0.25％、銅0.25％，所需重量為960kg。將稱量好的碳鋼廢料、硅鐵、錳鐵、鉻鐵、釩鐵、鉬鐵加入中頻感應(yīng)電爐。開(kāi)啟中頻電源將爐內(nèi)物料加熱到1600～1650℃，使其熔煉為鋼熔融液一。將稱量好的硼鐵加入所述的鋼熔融液一中，使其充分熔化并分散均勻，得鋼熔融液二。將稱量好的紫銅加入所述的鋼熔融液二中，使其充分熔化并分散均勻，得鋼熔融液三。將鋼熔融液三倒入中間包，然后采用插入的方法將0.3kg純鋁棒加入所述中間包的熔融液中，進(jìn)行脫氧，得鋼熔融液四。將鋼熔融液四采用水霧化方法進(jìn)行造粒得到半成品合金鋼丸。從水池中撈出所述的半成品合金鋼丸，送入熱源為液化氣或天然氣的流化床烘干爐進(jìn)行快速烘干，得到水含量為0.91％(重量百分比)的合金鋼丸干品。將所述的合金鋼丸干品送入連續(xù)式加熱爐，加熱爐溫度控制在850℃，所述的合金鋼丸干品在加熱爐中停留時(shí)間為38分鐘，隨后采用30℃左右的冷水進(jìn)行淬火處理，得到淬火合金鋼丸。將所述的淬火合金鋼丸加入回火爐，回火爐的溫度控制在440℃，停留時(shí)間為40分鐘，得到回火合金鋼丸。將所述的回火合金鋼丸采用風(fēng)冷的方法進(jìn)行降溫處理，然后進(jìn)行篩分獲得鋼鑄件強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸產(chǎn)品，各種型號(hào)大小的成品總重967kg。產(chǎn)品采用經(jīng)直讀光譜儀和硫磷分析儀對(duì)組分進(jìn)行測(cè)定，采用ERVIN標(biāo)準(zhǔn)疲勞循環(huán)試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行疲勞循環(huán)次數(shù)實(shí)驗(yàn)。結(jié)果見(jiàn)表2。對(duì)照例1：根據(jù)國(guó)標(biāo)GB6484/6485-86鑄鋼丸的元素重量百分組成要求：0.85～1.20％C，0.40～1.50％Si，0.60～1.20％Mn，0～0.05％S，0～0.05％P，余量為Fe，本對(duì)照例的合金鋼元素重量百分組成選定為：碳1.00％，硅0.80％，錳1.00％，硫<0.05％，磷<0.05％，余量為鐵，入爐總重量為1000kg。根據(jù)所述的元素重量百分組成要求和表1中所列各原料的元素組成計(jì)算所用原料的重量，其中硅鐵7.27、錳鐵6.28kg、增碳劑1.56kg。碳鋼廢料采用國(guó)標(biāo)為GB/T699-1999、牌號(hào)為85的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼廢料，其主要元素重量百分含量為碳0.86％、硅0.25％、錳0.45％、鉻0.25％，所需重量為985kg。將稱量好的碳鋼廢料、硅鐵、錳鐵、增碳劑加入中頻感應(yīng)電爐。開(kāi)啟中頻電源將爐內(nèi)物料加熱到1600～1650℃，使其熔煉為鋼熔融液。將熔融液倒入中間包，然后采用插入的方法將0.25kg純鋁棒加入所述中間包的熔融液中，進(jìn)行脫氧。采用水霧化方法進(jìn)行造粒得到半成品合金鋼丸。從水池中撈出所述的半成品合金鋼丸，送入熱源為液化氣或天然氣的流化床烘干爐進(jìn)行快速烘干，得到水含量為0.89％(重量百分比)的合金鋼丸干品。將所述的合金鋼丸干品送入連續(xù)式加熱爐，加熱爐溫度控制在830℃，所述的合金鋼丸干品在加熱爐中停留時(shí)間為40分鐘，隨后采用30℃左右的冷水進(jìn)行淬火處理，得到淬火合金鋼丸。將所述的淬火合金鋼丸加入回火爐，回火爐的溫度控制在430℃，停留時(shí)間為40分鐘，得到回火合金鋼丸。將所述的回火合金鋼丸采用風(fēng)冷的方法進(jìn)行降溫處理，然后進(jìn)行篩分獲得鋼鑄件強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸產(chǎn)品，各種型號(hào)大小的成品總重974kg。產(chǎn)品采用經(jīng)直讀光譜儀和硫磷分析儀對(duì)組分進(jìn)行測(cè)定，采用ERVIN標(biāo)準(zhǔn)疲勞循環(huán)試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行疲勞循環(huán)次數(shù)實(shí)驗(yàn)。結(jié)果見(jiàn)表2。對(duì)照例2：本對(duì)照例在對(duì)照例1國(guó)標(biāo)GB6484/6485-86鑄鋼丸合金組成及基礎(chǔ)上加入銅和硼元素，選定的合金鋼丸的元素重量百分組成：碳1.00％，硅0.80％，錳1.00％，銅0.25％，硼0.006％，硫<0.05％，磷<0.05％，余量為鐵，入爐總重量為1000kg。根據(jù)所述元素組成要求和表1中所列各原料的元素組成計(jì)算所用原料的重量，其中硅鐵7.27％、錳鐵6.28kg、紫銅0.04kg、硼鐵0.22kg。碳鋼廢料采用國(guó)標(biāo)為GB/T699-1999、牌號(hào)為85的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼廢料，其主要元素重量百分含量為碳0.86％、硅0.25％、錳0.45％、鉻0.25％，所需重量為985kg。將稱量好的碳鋼廢料、硅鐵、錳鐵、增碳劑等加入中頻感應(yīng)電爐。開(kāi)啟中頻電源將爐內(nèi)物料加熱到1600～1650℃，使其熔煉為鋼熔融液。將熔融液倒入中間包，然后采用插入的方法將0.25kg純鋁棒加入所述中間包的熔融液中，進(jìn)行脫氧。采用水霧化方法進(jìn)行造粒得到半成品合金鋼丸。從水池中撈出所述的半成品合金鋼丸，送入熱源為液化氣或天然氣的流化床烘干爐進(jìn)行快速烘干，得到水含量為0.92％(重量百分比)的合金鋼丸干品。將所述的合金鋼丸干品送入連續(xù)式加熱爐，加熱爐溫度控制在830℃，所述的合金鋼丸干品在加熱爐中停留時(shí)間為40分鐘，隨后采用30℃左右的冷水進(jìn)行淬火處理，得到淬火合金鋼丸。將所述的淬火合金鋼丸加入回火爐，回火爐的溫度控制在430℃，停留時(shí)間為40分鐘，得到回火合金鋼丸。將所述的回火合金鋼丸采用風(fēng)冷的方法進(jìn)行降溫處理，然后進(jìn)行篩分獲得鋼鑄件強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸產(chǎn)品，各種型號(hào)大小的成品總重968kg。產(chǎn)品采用經(jīng)直讀光譜儀和硫磷分析儀對(duì)組分進(jìn)行測(cè)定，采用ERVIN標(biāo)準(zhǔn)疲勞循環(huán)試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行疲勞循環(huán)次數(shù)實(shí)驗(yàn)。結(jié)果見(jiàn)表2。對(duì)照例3：本對(duì)照例參照Z(yǔ)L00129412.1發(fā)明專(zhuān)利的合金鋼丸元素重量百分組成：碳0.60～0.85％，硅0.40～1.50％，錳0.50～1.20％，鉻0.15～0.40％，釩0.10～0.20％，鉬0.10～0.20％，硫<0.05％，磷<0.05％，余量為鐵，將本對(duì)照例合金鋼丸的元素重量百分組成選定為碳0.75％，硅0.90％，錳0.85％，鉻0.28％，釩0.15％，鉬0.15％，硫<0.05％，磷<0.05％，余量為鐵。入爐總重量為1000kg。根據(jù)所述元素組成要求和表1中所列各原料的元素組成計(jì)算所用原料的重量，其中硅鐵8.54kg、錳鐵4.59kg、鉻鐵0.51kg、鉬鐵2.43kg、釩鐵1.88kg。碳鋼廢料采用國(guó)標(biāo)為GB/T699-1999、牌號(hào)為75的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼廢料，其主要元素重量百分含量為碳0.75％、硅0.25％、錳0.45％、鉻0.25％，所需重量為983kg。將稱量好的碳鋼廢料、硅鐵、錳鐵、鉻鐵、釩鐵、鉬鐵加入中頻感應(yīng)電爐。開(kāi)啟中頻電源將爐內(nèi)物料加熱到1600～1650℃，使其熔煉為鋼熔融液。將熔融液倒入中間包，然后采用插入的方法將0.20kg純鋁棒加入所述中間包的熔融液中，進(jìn)行脫氧。采用水霧化方法進(jìn)行造粒得到半成品合金鋼丸。從水池中撈出所述的半成品合金鋼丸，送入熱源為液化氣或天然氣的流化床烘干爐進(jìn)行快速烘干，得到水含量為0.94％(重量百分比)的合金鋼丸干品。將所述的合金鋼丸干品送入連續(xù)式加熱爐，加熱爐溫度控制在830℃，所述的合金鋼丸干品在加熱爐中停留時(shí)間為40分鐘，隨后采用30℃左右的冷水進(jìn)行淬火處理，得到淬火合金鋼丸。將所述的淬火合金鋼丸加入回火爐，回火爐的溫度控制在430℃，停留時(shí)間為40分鐘，得到回火合金鋼丸。將所述的回火合金鋼丸采用風(fēng)冷的方法進(jìn)行降溫處理，然后進(jìn)行篩分獲得鋼鑄件強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸產(chǎn)品，各種型號(hào)大小的成品總重958kg。產(chǎn)品采用經(jīng)直讀光譜儀和硫磷分析儀對(duì)組分進(jìn)行測(cè)定，采用ERVIN標(biāo)準(zhǔn)疲勞循環(huán)試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行疲勞循環(huán)次數(shù)實(shí)驗(yàn)。結(jié)果見(jiàn)表2。對(duì)照例4：本對(duì)照例參照Z(yǔ)L20101060281.4發(fā)明專(zhuān)利的合金鋼元素重量百分組成：碳0.10～0.20％，硅0.17～0.37％，錳0.35～0.65％，鉻0.70～1.10％，硫<0.035％，磷<0.035％，余量為鐵，將本對(duì)照例的合金鋼丸元素重量百分組成選定為碳0.15％，硅0.27％，錳0.50％，鉻0.90％，硫<0.035％，磷<0.035％，余量為鐵。入爐總重量為1000kg。根據(jù)所述元素組成要求和表1中所列各原料的元素組成計(jì)算所用原料的重量，其中錳鐵0.62kg、鉻鐵9.86kg。碳鋼廢料采用國(guó)標(biāo)為GB/T699-1999、牌號(hào)為15的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼廢料，其主要元素重量百分含量為碳0.143％、硅0.27％、錳0.45％、鉻0.25％，所需重量為990kg。將稱量好的碳鋼廢料、錳鐵、鉻鐵等加入中頻感應(yīng)電爐。開(kāi)啟中頻電源將爐內(nèi)物料加熱到1600～1650℃，使其熔煉為鋼熔融液。將熔融液倒入中間包，然后采用插入的方法將0.20kg純鋁棒加入所述中間包的熔融液中，進(jìn)行脫氧。采用水霧化方法進(jìn)行造粒得到半成品合金鋼丸。從水池中撈出所述的半成品合金鋼丸，送入熱源為液化氣或天然氣的流化床烘干爐進(jìn)行快速烘干，得到水含量為0.84％(重量百分比)的合金鋼丸干品。將所述的合金鋼丸干品送入連續(xù)式加熱爐，加熱爐溫度控制在830℃，所述的合金鋼丸干品在加熱爐中停留時(shí)間為40分鐘，隨后采用30℃左右的冷水進(jìn)行淬火處理，得到淬火合金鋼丸。將所述的淬火合金鋼丸加入回火爐，回火爐的溫度控制在430℃，停留時(shí)間為40分鐘，得到回火合金鋼丸。將所述的回火合金鋼丸采用風(fēng)冷的方法進(jìn)行降溫處理，然后進(jìn)行篩分獲得鋼鑄件強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸產(chǎn)品，各種型號(hào)大小的成品總重954kg。產(chǎn)品采用經(jīng)直讀光譜儀和硫磷分析儀對(duì)組分進(jìn)行測(cè)定，采用ERVIN標(biāo)準(zhǔn)疲勞循環(huán)試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行疲勞循環(huán)次數(shù)實(shí)驗(yàn)。結(jié)果見(jiàn)表2。表1各種原料元素組成表原料國(guó)標(biāo)牌號(hào)CSiMnCrVMoCuBPS硅鐵GB/T2272-2009FeSi75AI1.0-B0.275.30.50.50.040.02錳鐵GB/T3795-2014FeMn88C0.20.2188.60.150.02鉻鐵GB/T5683-2008FeCr65C0.150.251.566.20.030.025釩鐵GB/T4139-2012FeV80-A0.151.579.80.050.04鉬鐵GB/T3649-2008FeMo60-A0.1161.70.50.080.04硼鐵GB/T5682-2015FeB22C0.10.1422.40.030.01紫銅GB/T5231-2001T399.7增碳劑96.0表2各實(shí)施例組分分析、硬度及循環(huán)次數(shù)等檢測(cè)結(jié)果注：合金元素分析采用德國(guó)斯派克SPECTROMAXx直讀光譜儀，碳硫含量采用北京萬(wàn)聯(lián)達(dá)信科儀器CS-903高頻碳硫分析儀，疲勞試驗(yàn)循環(huán)次數(shù)采用ERVIN標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)機(jī)，所用的各實(shí)施例和對(duì)照例的產(chǎn)品型號(hào)為S550(1.7mm)。本發(fā)明中加入了鉻、錳、釩、鉬、銅和硼等多種合金元素，在提高產(chǎn)品強(qiáng)度和硬度的同時(shí)，增強(qiáng)了其韌性，較好地解決了提高強(qiáng)度和增加韌性不能兼顧的問(wèn)題。尤其是銅和硼與其他合金元素形成了良好的協(xié)同作用，提高了本發(fā)明產(chǎn)品作為鋼鑄件表面強(qiáng)化處理的抗磨綜合性能，使產(chǎn)品的使用壽命得到了大幅度的延長(zhǎng)，ERVIN試驗(yàn)機(jī)循環(huán)次數(shù)從普通鑄鋼丸的試驗(yàn)機(jī)2800次和其他專(zhuān)利技術(shù)改進(jìn)的3980，增加到本發(fā)明申請(qǐng)的4350-4600次。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3 

　　技術(shù)特征：

　　1.一種鋼鑄件表面強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸的制備方法，所述鋼鑄件表面強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸中各元素重量百分比為，碳0.25～0.40％，硅0.10～0.50％，錳0.60～1.80％，鉻0.5～1.50％，銅0.30～0.80％，鉬0.10～0.45％，釩0.20～0.30％，硼0.002～0.008％，硫<0.040％，磷<0.040％，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)，其特征是該制備方法包括以下步驟：

　　a.先測(cè)定所用的原料碳鋼廢料、硅鐵、錳鐵、鉻鐵、鉬鐵、釩鐵、硼鐵和紫銅的元素組成，然后按照所述各元素重量百分比，分別計(jì)算出所需原料碳鋼廢料、硅鐵、錳鐵、鉻鐵、鉬鐵、釩鐵、硼鐵和紫銅的重量，稱好備用；

　　b.將稱好的碳鋼廢料、硅鐵、錳鐵、鉻鐵、釩鐵、鉬鐵加入中頻感應(yīng)電爐，開(kāi)啟中頻電源將爐內(nèi)物料加熱到1630℃，使其熔煉為鋼熔融液一；

　　c.將稱好的硼鐵加入到步驟b的鋼熔融液一中，使其充分熔化并分散均勻得鋼熔融液二；

　　d.將稱好的紫銅加入到步驟c的鋼熔融液二中，使其充分熔化并分散均勻，得鋼熔融液三；

　　e.將步驟d的鋼熔融液三倒入中間包，然后將重量百分比為0.020％的純鋁采用插入的方法加入到所述中間包的鋼熔融液三中，進(jìn)行脫氧，得脫氧后的鋼熔融液四；

　　f.將步驟e的鋼熔融液四采用水霧化方法，使鋼液形成小液滴，液滴在鋼液表面張力的作用下變?yōu)榍蛐危淙胨刂校鋮s凝固后得到半成品合金鋼丸；

　　g.從水池中撈出所述的半成品合金鋼丸，經(jīng)熱源為液化氣或天然氣的流化床烘干爐進(jìn)行快速烘干，控制含水量小于1.0％，得到合金鋼丸干品；

　　h.將所述的合金鋼丸干品加入連續(xù)式加熱爐，加熱爐溫度控制在810～850℃，所述的合金鋼丸干品在加熱爐中停留時(shí)間為30～40分鐘，隨后采用低于35℃的冷水進(jìn)行淬火處理，得到淬火合金鋼丸；

　　i.將所述的淬火合金鋼丸加入回火爐，回火爐的溫度控制在400～450℃，停留時(shí)間為30～40分鐘，得到回火合金鋼丸；

　　j.將所述的回火合金鋼丸采用風(fēng)冷的方法進(jìn)行降溫處理，然后進(jìn)行篩分獲得鋼鑄件強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸產(chǎn)品。

　　2.如權(quán)利要求1所述鋼鑄件表面強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸的制備方法，其特征是，所述步驟g中，控制合金鋼丸的含水量小于0.91％。

　　3.如權(quán)利要求1所述鋼鑄件表面強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸的制備方法，其特征是，所述步驟h中，加熱爐溫度控制在830℃，所述的合金鋼丸干品在加熱爐中停留時(shí)間為35分鐘，隨后采用低于30℃的冷水進(jìn)行淬火處理，得到淬火合金鋼丸。

　　4.如權(quán)利要求1所述鋼鑄件表面強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸的制備方法，其特征是，所述步驟i中，回火爐的溫度控制在420℃，停留時(shí)間為35分鐘。

　　5.如權(quán)利要求1所述鋼鑄件表面強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸的制備方法，其特征是，包括以下步驟：

　　入爐總重量為1000kg，合金鋼丸產(chǎn)品元素重量百分組成：碳0.40％，硅0.45％，錳0.70％，鉻1.50％，銅0.30％，鉬0.15％，釩0.20％，硼0.007％，硫<0.040％，磷<0.040％，余量為鐵，根據(jù)所述元素重量百分組成要求計(jì)算所用原料的重量，其中硅鐵2.26kg、錳鐵2.97kg、鉻鐵19.00kg、紫銅0.56kg、鉬鐵2.43kg、釩鐵2.51kg、硼鐵0.31kg，碳鋼廢料采用國(guó)標(biāo)為GB/T699-1999、牌號(hào)為40的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼廢料，其主要元素重量百分含量為碳0.41％、硅0.25％、錳0.45％、鉻0.25％、銅0.25％，所需重量為970kg；將稱量好的碳鋼廢料、硅鐵、錳鐵、鉻鐵、釩鐵、鉬鐵加入中頻感應(yīng)電爐，開(kāi)啟中頻電源將爐內(nèi)物料加熱到1600～1650℃，使其熔煉為鋼熔融液一，將稱量好的硼鐵加入所述的鋼熔融液一中，使其充分熔化并分散均勻，得鋼熔融液二，將稱量好的紫銅加入所述的鋼熔融液二中，使其充分熔化并分散均勻，得鋼熔融液三；

　　將鋼熔融液三倒入中間包，然后采用插入的方法將0.25kg純鋁棒加入所述中間包的熔融液中，進(jìn)行脫氧得鋼熔融液四，將鋼熔融液四采用水霧化方法進(jìn)行造粒得到半成品合金鋼丸，從水池中撈出所述的半成品合金鋼丸，送入熱源為液化氣或天然氣的流化床烘干爐進(jìn)行快速烘干，得到水含量為0.91％的合金鋼丸干品，將所述的合金鋼丸干品送入連續(xù)式加熱爐，加熱爐溫度控制在810℃，所述的合金鋼丸干品在加熱爐中停留時(shí)間為40分鐘，隨后采用30℃左右的冷水進(jìn)行淬火處理，得到淬火合金鋼丸，將所述的淬火合金鋼丸加入回火爐，回火爐的溫度控制在450℃，停留時(shí)間為36分鐘，得到回火合金鋼丸，將所述的回火合金鋼丸采用風(fēng)冷的方法進(jìn)行降溫處理，然后進(jìn)行篩分獲得鋼鑄件強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸產(chǎn)品。

　　技術(shù)總結(jié)

　　本發(fā)明屬于金屬磨料技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種鋼鑄件表面強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸及其制備方法，鋼鑄件表面強(qiáng)化處理用耐磨合金鋼丸各組分的重量百分比為：碳0.10～0.40％，硅0.10～0.50％，錳0.60～1.80％，鉻0.5～1.50％，銅0.30～0.80％，鉬0.10～0.45％，釩0.20～0.30％，硼0.002～0.008％，硫<0.040％，磷<0.040％，余量為鐵。本發(fā)明通過(guò)加入鉻、錳、釩、鉬、銅和硼等多種合金元素，在提高產(chǎn)品強(qiáng)度和硬度的同時(shí)，增強(qiáng)了其韌性，較好地解決了提高強(qiáng)度和增加韌性不能兼顧的問(wèn)題。尤其是銅和硼與其他合金元素形成了良好的協(xié)同作用，提高了本發(fā)明產(chǎn)品作為鋼鑄件表面強(qiáng)化處理的抗磨綜合性能。

　　技術(shù)研發(fā)人員：胡碩真;孟令光;鄭蘭君;王秀霞

　　受保護(hù)的技術(shù)使用者：連云港倍特超微粉有限公司;江蘇日東機(jī)械裝備有限公司

　　技術(shù)研發(fā)日：2016.11.29

　　技術(shù)公布日：2019.04.05