本發明涉及金屬表面處理技術領域，特別是涉及一種不銹鋼噴涂前處理方法。

　　背景技術：

　　隨著科學技術的不斷發展，對材料的各項性能的要求越來越高，因此將多種材料的性能融合到一起，從而獲得超越單一材料本身的新材料，成為當今研究的熱點。噴涂技術是金屬與涂料噴射成型的工法，先將金屬表面經過粗化處理，然后將涂料直接噴射在粗化處理后的金屬表面，從而形成金屬與涂料的復合體，其不但能夠兼顧金屬材料的高強度，也具有涂料質感與豐富的色彩。采用噴涂技術實現涂料與不銹鋼高強度結合，在很多領域，如汽車、家電和3c電子產品等工業領域都有著急切的技術需求。

　　然而，目前不銹鋼與涂料結合形成技術制備復合體，通常采用磷化或噴砂處理來增加不銹鋼基體與涂料的結合強度。其制備的不銹鋼與涂料的復合體中，不銹鋼與涂料的結合強度仍然很低，從而出現掉漆現象。究其原因主要是：采用磷化處理時，不銹鋼表面較難進行磷化處理，較難以在不銹鋼表面獲得像鐵材一樣均勻的磷化膜，磷化膜不夠均勻，且附著力較差，因而容易出現掉漆現象。采用噴砂處理時，采用金剛砂對不銹鋼進行噴砂處理后，不銹鋼表面難以清洗干凈，并且成本較高，有些部位難以處理，使得不銹鋼表面的均一性不好，后續噴涂涂料過程中，同樣容易出現掉漆現象。

　　技術實現要素：

　　基于此，有必要提供一種能夠提高噴涂后涂料與不銹鋼結合強度的不銹鋼噴涂前處理方法。

　　一種不銹鋼噴涂前處理方法，包括如下步驟：

　　將不銹鋼進行脫脂處理；

　　將經過脫脂處理的不銹鋼放入活化劑中進行活化處理；其中，所述活化劑包括如下質量濃度的各組分：10克/升至25克/升的鹵化物；140克/升至170克/升的強酸，余量的水；

　　將經過活化處理的不銹鋼進行打砂處理；

　　將經過打砂處理的不銹鋼進行除灰處理。

　　在其中一個實施例中，所述鹵化物包括氟化鈉、氟化鉀、氯化鈉、氯化鉀、溴化鈉和溴化鉀中的至少一種。

　　在其中一個實施例中，所述強酸為硫酸和鹽酸中的至少其中一種。

　　在其中一個實施例中，所述鹵化物為氯化鈉，所述強酸為硫酸和鹽酸。

　　在其中一個實施例中，所述活化劑包括如下質量濃度的各組分：10克/升的氯化鈉、40克/升的鹽酸、120克/升的硫酸和余量的水。

　　在其中一個實施例中，所述脫脂處理為超聲脫脂處理。

　　在其中一個實施例中，將不銹鋼放入脫脂劑中進行脫脂處理。

　　在其中一個實施例中，所述脫脂劑包括如下質量份的各組分：焦磷酸鈉10克/升-30克/升、三聚磷酸鈉10克/升-30克/升、葡萄糖酸鈉10克/升-30克/升、op乳化劑1克/升-5克/升、p60苯磺酸鈉0.5克/升-5克/升和水余量。

　　在其中一個實施例中，所述除灰處理為超聲除灰處理。

　　在其中一個實施例中，將經過打砂處理的不銹鋼放入除灰劑中進行除灰處理。

　　上述不銹鋼噴涂前處理方法，采用如上質量份的各組分的活化劑對不銹鋼進行活化處理時，能夠較好地去除不銹鋼表面的鈍化膜，從而露出新鮮基材，為不銹鋼后續打砂處理作準備。通過對不銹鋼依次進行活化處理、打砂處理和除灰處理，能夠在不銹鋼基材表面形成微米級的粗化面，該粗化面有很多細小的溝壑和微米級的孔洞，所述孔洞和溝壑的存在，可使得不銹鋼進行噴涂處理時，涂料進入這些結構中，增加涂料與不銹鋼基體的機械互鎖作用，從而提高不銹鋼與涂料的結合強度。

　　附圖說明

　　圖1為本發明一實施例的不銹鋼噴涂前處理方法的步驟示意圖；

　　圖2為本發明一實施例的不銹鋼噴涂前處理方法處理的不銹鋼的掃描電鏡圖。

　　具體實施方式

　　為了便于理解本發明，為使本發明的上述目的、特征和優點能夠更加明顯易懂，下面結合附圖對本發明的具體實施方式做詳細的說明。在下面的描述中闡述了很多具體細節以便于充分理解本發明，附圖中給出了本發明的較佳實施方式。但是，本發明可以以許多不同的形式來實現，并不限于本文所描述的實施方式。相反地，提供這些實施方式的目的是使對本發明的公開內容理解的更加透徹全面。本發明能夠以很多不同于在此描述的其它方式來實施，本領域技術人員可以在不違背本發明內涵的情況下做類似改進，因此本發明不受下面公開的具體實施例的限制。此外，術語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術特征的數量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括至少一個該特征。在本發明的描述中，“多個”的含義是至少兩個，例如兩個，三個等，除非另有明確具體的限定。在本發明的描述中，“若干”的含義是至少一個，例如一個，兩個等，除非另有明確具體的限定。除非另有定義，本文所使用的所有的技術和科學術語與屬于本發明的技術領域的技術人員通常理解的含義相同。本文中所使用的術語只是為了描述具體的實施方式的目的，不是旨在于限制本發明。本文所使用的術語“及/或”包括一個或多個相關的所列項目的任意的和所有的組合。

　　例如，一種不銹鋼噴涂前處理方法，包括如下步驟：將不銹鋼進行脫脂處理；將經過脫脂處理的不銹鋼放入活化劑中進行活化處理；其中，所述活化劑包括如下質量濃度的各組分：10克/升至25克/升的鹵化物；140克/升至170克/升的強酸，余量的水；將經過活化處理的不銹鋼進行打砂處理；將經過打砂處理的不銹鋼進行除灰處理。

　　為了進一步說明上述不銹鋼噴涂前處理方法，又一個例子是，請參閱圖1，不銹鋼噴涂前處理方法，包括如下步驟：

　　s110：將不銹鋼進行脫脂處理；

　　通常，不銹鋼在壓鑄成型的過程中，為了使成型后的不銹鋼容易從模具中脫離，通常會使用一定的油性脫模劑來便于不銹鋼從模具中脫離，如此得到的不銹鋼，油性脫模劑容易粘附在不銹鋼表面上，如此，通常較難水洗掉，且不銹鋼表面粘附的油污對后續的工藝影響極大，容易使不銹鋼的表面外觀顏色不均勻，也會影響后續工藝的效果。因此，需要采用脫脂處理將脫模劑除去，以去除不銹鋼表面的油污。

　　為了較好地去除不銹鋼表面的油污，一實施例中，所述將不銹鋼進行脫脂處理，具體為：將不銹鋼放入脫脂劑中進行脫脂處理，如此，通過放入脫脂劑，脫脂劑具有較好的去油污能力，能夠進一步地去除不銹鋼表面的油污。為了進一步地去除不銹鋼表面的油污，又如，所述脫脂劑為弱堿性的脫脂劑，又如，所述脫脂劑包括焦磷酸鈉、三聚磷酸鈉、葡萄糖酸鈉、op乳化劑和p60苯磺酸鈉，如此，能夠進一步地去除不銹鋼表面的油污。又如，所述脫脂劑包括如下質量份的各組分：焦磷酸鈉10g/l-30g/l、三聚磷酸鈉10g/l-30g/l、葡萄糖酸鈉10g/l-30g/l、op乳化劑1g/l-5g/l、p60苯磺酸鈉0.5g/l-5g/l和水余量，水余量即為余量的水，如此，能夠進一步較好地去除不銹鋼表面的油污。

　　需要說明的是，不同的金屬材料，其表面的油污附著力情況不相同，且不同的金屬耐腐蝕能力有差異。為了較好地去除不銹鋼表面的油污，同時減少脫脂處理過程中對不銹鋼的影響，在其中一個實施例中，脫脂劑包括如下質量份的各組分：焦磷酸鈉15g/l-18g/l、三聚磷酸鈉20g/l、葡萄糖酸鈉25g/l-30g/l、op乳化劑1g/l、p60苯磺酸鈉1g/l和水余量，如此，經申請人研究發現，采用如上質量份的各組分的脫脂劑，能夠較好地去除不銹鋼表面的油污，且對不銹鋼表面損傷較小或者避免對不銹鋼表面的損傷。又如，本實施例中的不銹鋼為316不銹鋼或304不銹鋼。

　　其它實施例中，所述脫脂處理也可以為超聲脫脂處理。

　　為了進一步地去除不銹鋼的表面的油污，例如，所述將不銹鋼放入脫脂劑中進行脫脂處理，具體為：所述將不銹鋼放入脫脂劑中進行超聲脫脂處理，如此，超聲結合脫脂劑進行脫脂處理，能夠較好地去除不銹鋼表面的油污，使油污去除得更為徹底。又如，所述超聲脫脂除油處理的時間為5min-8min。如此，能夠進一步地去除不銹鋼表面的脫模劑等油污。又如，所述超聲脫脂處理的溫度為55攝氏度-70攝氏度，如此，能夠進一步地去除不銹鋼表面的脫模劑等油污。又如，所述超聲脫脂處理的溫度為64.5攝氏度-67攝氏度，更優選的，所述超聲脫脂除油處理的溫度為66.8攝氏度，如此，能夠進一步地去除不銹鋼表面的脫模劑等油污。又如，超聲脫脂處理為超聲波脫脂處理。

　　一實施例中，在所述脫脂處理之后，以及在后續步驟之前，所述噴涂前處理方法還包括如下步驟：對所述不銹鋼進行水洗操作，又如，采用去離子水對所述不銹鋼進行水洗操作，又如，所述水洗操作為逆流水洗操作。又如，所述逆流水洗操作采用空氣攪拌進行；又如，在常溫下，進行3次-5次逆流水洗，這樣，能夠清洗掉不銹鋼表面的脫脂劑和油污，減少脫脂劑和油污對后續工藝影響，能夠提高整體的不銹鋼噴涂前處理方法的處理效果。

　　s120：將經過脫脂處理的不銹鋼放入活化劑中進行活化處理；其中，所述活化劑包括如下質量濃度的各組分：10克/升至25克/升的鹵化物；140克/升至170克/升的強酸，余量的水；

　　本實施例中，采用如上質量份的各組分的活化劑對不銹鋼進行活化處理時，能夠較好地去除不銹鋼表面的鈍化膜，從而露出新鮮基材，為不銹鋼后續打砂處理作準備。例如，所述鹵化物包括氟化鈉、氟化鉀、氯化鈉、氯化鉀、溴化鈉和溴化鉀中的至少一種。例如，所述強酸為硫酸和鹽酸中的至少其中一種。優選的，所述鹵化物氯化鈉，所述強酸為硫酸和鹽酸。在其中一個實施例中，所述活化劑包括如下質量濃度的各組分：10克/升至25克/升的氯化鈉；40克/升至50克/升的鹽酸；100克/升至120克/升的硫酸，余量的水。如此，能夠較好地對不銹鋼進行活化處理。需要說明的是，不銹鋼表面的鈍化膜通常較薄，僅幾微米，該鈍化膜對不銹鋼具有較好的抗氧化作用。本實施例中，通過加入10克/升至25克/升的氯化鈉，其與40克/升至50克/升的鹽酸和100克/升至120克/升的硫酸共同使用時，能夠較好地破壞不銹鋼表面的鈍化膜。需要說明的是，鈍化膜被破壞之后，不銹鋼的抗氧化性下降，其容易被強酸腐蝕。因此，鈍化膜的破壞速度不能過快，過快則極易造成不銹鋼過腐蝕的情況，且表面不夠均一。本實施例中，通過采用10克/升至25克/升的氯化鈉；40克/升至50克/升的鹽酸；100克/升至120克/升的硫酸，對鈍化膜的破壞速度適中，能夠較好地在去除不銹鋼表面的鈍化膜，且能夠避免不銹鋼被過腐蝕。又如，活化處理溫度40-45℃。又如，所述活化處理的處理時間為1-2分鐘。如此，能夠較好地在去除不銹鋼表面的鈍化膜，且能夠避免不銹鋼被過腐蝕。

　　一實施例中，在對所述不銹鋼進行活化處理之后，以及在后續步驟之前，即步驟s130之前，所述不銹鋼噴涂前處理方法還包括如下步驟：對所述不銹鋼進行水洗操作，又如，采用去離子水對所述不銹鋼進行水洗操作，又如，所述水洗操作為逆流水洗操作。又如，所述逆流水洗操作采用空氣攪拌進行；又如，在常溫下，進行3次～5次逆流水洗，這樣，能夠清洗掉不銹鋼表面的活化處理液，減少活化處理液對后續工藝影響，能夠提高整體的不銹鋼噴涂前處理方法的處理效果。

　　s130：將經過活化處理的不銹鋼進行打砂處理；

　　本實施例中，通過將經過活化處理的不銹鋼進行打砂處理，尤其是在采用如上質量份的各組分的活化劑對不銹鋼活化處理后進行打砂處理，能夠在不銹鋼基材表面形成微米級的粗化面，該粗化面有很多細小的溝壑和微米級的孔洞，所述孔洞和溝壑的存在，可使得不銹鋼進行噴涂處理時，涂料進入這些結構中，增加涂料與不銹鋼基體的機械互鎖作用，從而提高不銹鋼與涂料的結合強度。

　　為了提高打砂處理效果，在其中一個實施例中，將經過活化處理的不銹鋼放入打砂處理液中進行打砂處理，例如，所述打砂處理液包括三價鐵的氯化物和強酸；其中，所述三價鐵的鹵化物包括氯化鐵和溴化鐵中的至少其中一種；所述強酸包括硝酸、鹽酸、磷酸和硫酸中的至少一種。如此，能夠較好地對不銹鋼進行打砂處理，來在不銹鋼的表面形成微米級的多孔層；以此來提高后續將不銹鋼進行噴涂時，不銹鋼與涂料的結合的均勻性，從而達到提高不銹鋼與涂料的結合強度的效果。

　　在其中一個實施例中，所述打砂處理液包括如下質量濃度的各組分：100g/l～250g/l的鹵化物以及30g/l～200g/l的強酸，如此，能夠較好地對不銹鋼進行打砂處理，來在不銹鋼的表面形成微米級的多孔層，使所述納米多孔的平均直徑在10um～300um；以此來提高后續將不銹鋼進行噴涂時，不銹鋼與涂料的結合的均勻性，從而達到提高不銹鋼與涂料的結合強度的效果。又如，所述強酸包括鹽酸和硫酸，所述打砂處理液包括如下質量濃度的各組分：所述打砂處理液包括如下質量濃度的各組分：25g/l的氯化鐵、25g/l的鹽酸和100g/l的硫酸，如此，能夠更好地對不銹鋼進行打砂處理，來在不銹鋼的表面形成微米級的多孔層，使所述微米多孔的平均直徑在10um～100um；以此來提高后續將不銹鋼進行噴涂時，不銹鋼與涂料的結合的均勻性，從而達到提高不銹鋼與涂料的結合強度的效果。

　　一實施例中，所述打砂處理的處理溫度為65℃～80℃。又如，所述打砂處理的處理時間為120秒～300秒。如此，能夠較好地對不銹鋼進行打砂處理，來在不銹鋼的表面形成微米級的多孔層，使所述微米多孔的平均直徑更小；以此來提高后續將不銹鋼進行噴涂時，不銹鋼與涂料的結合的均勻性，從而達到提高不銹鋼與涂料的結合強度的效果。又如，所述打砂處理的處理溫度為70℃，又如，所述打砂處理的處理時間為280秒，如此，能夠更好地對不銹鋼進行打砂處理，來在不銹鋼的表面形成微米級的多孔層，從而達到提高不銹鋼與樹脂的結合強度的效果。

　　一實施例中，在對不銹鋼進行打砂處理之后，以及在后續步驟之前，所述不銹鋼表面處理方法還包括如下步驟：對所述不銹鋼進行水洗操作，又如，采用去離子水對所述不銹鋼進行水洗操作，又如，所述水洗操作為逆流水洗操作。又如，所述逆流水洗操作采用空氣攪拌進行；又如，在常溫下，進行3次～5次逆流水洗，這樣，能夠清洗掉不銹鋼表面的打砂處理液，減少打砂處理液對后續工藝影響。

　　s140：將經過打砂處理的不銹鋼進行除灰處理。

　　本實施例中，通過將經過除灰處理的不銹鋼進行除灰處理，來提高不銹鋼表面的活化能，便于后續向不銹鋼表面的微米級的多孔層進行噴涂，以此來進一步提高不銹鋼與涂料的結合的結合強度。具體應用上，所述除灰處理可以為超聲除灰處理，又如，所述超聲除灰的條件為：超聲的頻率為24khz～40khz，溫度為15℃～60℃，時間為30秒～20分鐘，如此，能夠較好地進行除灰處理。

　　一個較佳實施例是，將經過打砂處理的不銹鋼放入除灰劑中進行除灰處理，本實施例中，不同于超聲除灰方法，能夠在一定程度上避免超聲對不銹鋼表面的損傷。

　　一實施例中，所述除灰劑包括氧化性物質和強酸，其中，所述氧化性物質包括過氧化氫、硝酸、高錳酸鉀、硝酸鹽和亞硝酸鹽中的至少其中一種，強酸包括硫酸和鹽酸中的至少其中一種；如此，能夠較好地對不銹鋼進行除灰處理，能夠進一步提高不銹鋼表面的活化能，便于后續進一步提高后續將不銹鋼進行噴涂時，不銹鋼與涂料結合的結合強度。又如，所述除灰處理的處理時間為120秒～180秒，又如，所述除灰處理的處理溫度為常溫，優選的，所述除灰處理的處理時間為120秒，如此，能夠較好地對不銹鋼進行除灰處理，以此來進一步提高后續將不銹鋼進行噴涂時，不銹鋼與涂料結合的結合強度。優選的，所述氧化劑包括硝酸、鉻酸、高錳酸鉀和過氧化氫，又如，所述除灰處理液包括如下質量濃度的各組分：10g/l的鹽酸、30g/l的高錳酸鉀、10g/l的過氧化氫，如此，能夠更好地對不銹鋼進行除灰處理，以此來進一步提高后續將不銹鋼進行噴涂時，不銹鋼與涂料結合的結合強度。

　　為了進一步提高除灰處理的效果，縮減除灰處理時間，在其中一個實施例中，所述除灰劑包括如下質量濃度的各組分：

　　過硫酸銨100克/升-200克/升；

　　穩定劑0.5克/升-30克/升；

　　水余量。

　　通過采用100克/升-200克/升的過硫酸銨以及0.5克/升-20克/升的穩定劑，能夠較為快速地除去不銹鋼的掛灰而獲得潔凈的表面，且其除灰效果優于傳統的其他除灰方式，比如：硝酸體系、氨基磺酸體系、硫酸-過氧化氫體系。相將于硫酸/鹽酸-過氧化氫體系，除灰效果能夠大幅縮減。

　　在其中一個實施例中，所述穩定劑為硫酸氫銨、硝酸和硝酸銨中的至少一種。如此，能夠使得除灰劑穩定性較好。在其中一個實施例中，所述穩定劑為硫酸氫銨和硝酸銨，如此，體系呈弱酸性，且不會產生黃煙，環保性較好。

　　在其中一個實施例中，所述穩定劑為硫酸氫銨和硝酸銨，所述除灰劑包括如下質量濃度的各組分：

　　如此，采用如上質量濃度的各組分的除灰劑，除灰效果較好，且能夠避免對不銹鋼的過腐蝕。

　　在其中一個實施例中，所述除灰劑包括如下質量濃度的各組分：

　　如此，采用如上質量濃度的各組分的除灰劑，除灰效果更好，且能夠進一步避免對不銹鋼的過腐蝕。

　　在其中一個實施例中，所述除灰劑包括如下質量濃度的各組分：

　　如此，采用如上質量濃度的各組分的除灰劑，除灰效果更好，且能夠進一步避免對不銹鋼的過腐蝕。

　　在其中一個實施例中，采用以過硫酸銨為主要成分的除灰劑進行除灰處理時，所述除灰處理的溫度為10攝氏度-35攝氏度。又如，所述第一次除灰處理的溫度為常溫。考慮廣東地區常年溫度為10攝氏度-35攝氏度之間，因此在廣東地區可以常溫操作。在其中一個實施例中，所述除灰處理的時間為10秒-20秒。如此，能夠較好地進行除灰處理。

　　上述不銹鋼噴涂前處理方法，采用如上質量份的各組分的活化劑對不銹鋼進行活化處理時，能夠較好地去除不銹鋼表面的鈍化膜，從而露出新鮮基材，為不銹鋼后續打砂處理作準備。通過對不銹鋼依次進行活化處理、打砂處理和除灰處理，能夠在不銹鋼基材表面形成微米級的粗化面，該粗化面有很多細小的溝壑和微米級的孔洞，所述孔洞和溝壑的存在，可使得不銹鋼進行噴涂處理時，涂料進入這些結構中，增加涂料與不銹鋼基體的機械互鎖作用，從而提高不銹鋼與涂料的結合強度。

　　下面給出具體實施例繼續對本發明的不銹鋼噴涂前處理方法予以說明。

　　實施例1

　　采用304不銹鋼，不銹鋼噴涂前處理方法包括如下步驟：

　　將不銹鋼脫脂劑中放入進行超聲脫脂處理；其中，脫脂劑包括如下質量濃度的各組分：18g/l的焦磷酸鈉、20g/l三聚磷酸鈉、25g/l葡萄糖酸鈉、1g/lop乳化劑、1.5g/lp60苯磺酸鈉以及余量的水，超聲脫脂5分鐘，溫度60℃，以除去不銹鋼表面油污；

　　將不銹鋼取出后用去離子水進行洗滌，然后將經過脫脂處理的不銹鋼放入活化劑中進行活化處理，其中，活化劑包括如下質量濃度的各組分：20g/l氯化鈉、50g/l鹽酸、100g/l硫酸和余量的水。活化處理時間為3分鐘，活化處理的溫度45℃，便可去除不銹鋼表面的鈍化膜；

　　將不銹鋼取出后用去離子水進行洗滌，再將不銹鋼放入打砂處理液進行打砂處理，其中，打砂處理液包括如下質量濃度的各組分：5g/l的草酸、15g/l的氯化鈉、200g/l的三氯化鐵和余量的水，打砂處理的溫度75℃，時間50秒，重復3次打砂處理，在不銹鋼表面形成微米級凹凸。

　　將不銹鋼取出后用去離子水進行洗滌，然后放入除灰劑中進行除灰處理，其中，除灰劑液包括如下質量濃度的各組分：70g/l硝酸、2g/l高錳酸鉀、10g/l過氧化氫和余量水，除灰處理的溫度為25攝氏度，除灰處理的時間為120秒；取出使用去離子水進行洗滌，將取出的不銹鋼放入溫度為120℃的溫風干燥機中干燥10分鐘，干燥后空冷5分鐘后；最后將經過干燥處理的不銹鋼進行噴涂，最后百格測試結果無脫落掉漆。其中百格測試按照《gbt9286-1998色漆和清漆漆膜的劃痕實驗》來進行。

　　實施例2

　　本實施例中采用316不銹鋼，不銹鋼噴涂前處理方法包括如下步驟：

　　將不銹鋼脫脂劑中放入進行超聲脫脂處理；其中，脫脂劑包括如下質量濃度的各組分：15g/l的焦磷酸鈉、20g/l三聚磷酸鈉、30g/l葡萄糖酸鈉、1g/lop乳化劑、1g/lp60苯磺酸鈉以及余量的水，超聲脫脂5分鐘，溫度60℃，以除去不銹鋼表面油污；

　　將不銹鋼取出后用去離子水進行洗滌，然后將經過脫脂處理的不銹鋼放入活化劑中進行活化處理，其中，活化劑包括如下質量濃度的各組分：10g/l氯化鈉、40g/l鹽酸、120g/l硫酸和余量的水。活化處理時間為3分鐘，活化處理的溫度45℃，便可去除不銹鋼表面的鈍化膜；

　　將不銹鋼取出后用去離子水進行洗滌，再將不銹鋼放入打砂處理液進行打砂處理，其中，打砂處理液包括如下質量濃度的各組分：5g/l的草酸、15g/l的氯化鈉、180g/l的三氯化鐵和余量的水，打砂處理的溫度80℃，時間60秒，重復5次打砂處理，在不銹鋼表面形成微米級凹凸。

　　將不銹鋼取出后用去離子水進行洗滌，然后放入除灰劑中進行除灰處理，其中，除灰劑液包括如下質量濃度的各組分：80g/l硝酸、3g/l鉻酸酐、10g/l過氧化氫和余量水，除灰處理的溫度為25攝氏度，除灰處理的時間為120秒；取出使用去離子水進行洗滌，將取出的不銹鋼放入溫度為120℃的溫風干燥機中干燥10分鐘，干燥后空冷5分鐘后；最后將經過干燥處理的不銹鋼進行噴涂，最后百格測試結果無脫落掉漆。

　　實施例3

　　與實施例1不同的，本實施例的不銹鋼噴涂前處理方法的除灰處理過程如下：

　　所述除灰劑包括如下質量濃度的各組分：過硫酸銨175克/升；硫酸氫銨7.2克/升；硝酸銨2.4克/升；水余量。除灰劑的溫度為25攝氏度，除灰處理時間為15秒。

　　其它步驟與對比例1中的相同。實施例3中除灰處理后，取出使用去離子水進行洗滌，將取出的不銹鋼放入溫度為120℃的溫風干燥機中干燥10分鐘，干燥后空冷5分鐘后；將不銹鋼與電鏡下觀察，然后將不銹鋼進行噴涂，最后百格測試結果無脫落掉漆。實施例3的不銹鋼噴涂前處理方法處理后的304不銹鋼的電鏡圖請參閱圖2，由圖2可以看出，能夠在不銹鋼基材表面形成微米級的粗化面，該粗化面有很多細小均勻的溝壑和微米級的孔洞，所述孔洞和溝壑的存在，可使得不銹鋼進行噴涂處理時，涂料進入這些結構中，增加涂料與不銹鋼基體的機械互鎖作用，從而提高不銹鋼與涂料的結合強度。

　　需要說明的是，對比實施例3和實施例1可以看出，采用實施例3中的除灰劑，能夠將除灰時間由實施例1的120秒縮減到實施例3的15秒，且技術效果相當。因此表明實施例3中的除灰劑能夠顯著縮減除灰時間。

　　上述不銹鋼噴涂前處理方法，采用如上質量份的各組分的活化劑對不銹鋼進行活化處理時，能夠較好地去除不銹鋼表面的鈍化膜，從而露出新鮮基材，為不銹鋼后續打砂處理作準備。通過對不銹鋼依次進行活化處理、打砂處理和除灰處理，能夠在不銹鋼基材表面形成微米級的粗化面，該粗化面有很多細小的溝壑和微米級的孔洞，所述孔洞和溝壑的存在，可使得不銹鋼進行噴涂處理時，涂料進入這些結構中，增加涂料與不銹鋼基體的機械互鎖作用，從而提高不銹鋼與涂料的結合強度。

　　以上所述實施例的各技術特征可以進行任意的組合，為使描述簡潔，未對上述實施例中的各個技術特征所有可能的組合都進行描述，然而，只要這些技術特征的組合不存在矛盾，都應當認為是本說明書記載的范圍。需要說明的是，本申請的“一實施例中”、“例如”、“又如”等，旨在對本申請進行舉例說明，而不是用于限制本申請。以上所述實施例僅表達了本發明的幾種實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對發明專利范圍的限制。應當指出的是，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發明的保護范圍。因此，本發明專利的保護范圍應以所附權利要求為準。

　　技術特征：

　　技術總結

　　一種不銹鋼噴涂前處理方法，包括如下步驟：將不銹鋼進行脫脂處理；將經過脫脂處理的不銹鋼放入活化劑中進行活化處理；其中，所述活化劑包括如下質量濃度的各組分：10克/升至25克/升的鹵化物；140克/升至170克/升的強酸，余量的水；將經過活化處理的不銹鋼進行打砂處理；將經過打砂處理的不銹鋼進行除灰處理。上述不銹鋼噴涂前處理方法，通過對不銹鋼依次進行活化處理、打砂處理和除灰處理，能夠在不銹鋼基材表面形成微米級的粗化面，該粗化面有很多細小的溝壑和微米級的孔洞，所述孔洞和溝壑的存在，可使得不銹鋼進行噴涂處理時，涂料進入這些結構中，增加涂料與不銹鋼基體的機械互鎖作用，從而提高不銹鋼與涂料的結合強度。

　　技術研發人員：龔福寶;鄭炎坤;李遠衡;汪東華;況金權

　　受保護的技術使用者：博羅縣東明化工有限公司;博羅縣東明新材料研究所;深圳市中科東明表面處理新材料技術有限公司

　　技術研發日：2018.10.31

　　技術公布日：2019.03.26