今天給各位分享求高手幫忙設計個塑件(要帶側抽芯)及模具的知識，其中也會對常見塑料模具問題——模具產生裂紋進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！

本文導讀目錄：

1、求高手幫忙設計個塑件(要帶側抽芯)及模具

2、常見塑料模具問題——模具產生裂紋

求高手幫忙設計個塑件(要帶側抽芯)及模具 ♂

　　摘要：分析了儲油缸的塑件工藝特點，主要分析了點澆口注射模成型且帶側向抽芯機構制品的工藝特點，介紹了帶轉盤的注射模結構，為保證外觀質量，綜合地處理好產品外觀要求與澆口位置及脫模方式之間的問題，簡化模具結構，減低制造成本，提高了生產效率，關鍵詞：儲油缸；注射模；滑塊，1 塑件的結構及工藝分析，1.1 塑件的結構，塑件如圖1、圖2所示，該儲油缸塑料容器如杯狀，高60mm，在接近端部外側四周，有8個小端直徑為8mm、大端直徑為10mm、長為26mm的外向凸臺，凸臺的內孔直徑為6mm，塑件的精度要求達到SJ1372-78的3級精度，模具的精度要求達到GB1800- 79的IT8級精度，圖2 儲油缸三維圖，1.2 塑件材料的成型特性選用材料為半透明聚丙烯( 代號為PP)，聚丙烯的密度為0.90～1.16g/cm，是常用塑料中密度最小的品種。

　　聚丙烯具有良好的耐熱性，在無外力作用下的環境加熱至150℃也不變形，故聚丙烯可以在水中沸煮，聚丙烯有許多力學性能如拉伸強度、屈服強度、壓縮強度、硬度和彈性模量等都優于低壓聚乙烯，可以作為許多機械零件的材料，聚丙烯還具有良好的電絕緣性、化學穩定性和成型工藝性，可用于電器元件、化工管道、容器和家用電器零件等，2 模具設計要點，2.1 圓周側向分型與抽芯機構的方案確定，由于塑料件端部外側圓周方面有8個具有內部通孔的向外凸臺，因此，必須采用側向分型與抽芯機構，模具結構如圖3所示，模具的設計采用固定在定模板35 上的斜導柱30驅動安裝在型心固定板9上的齒條滑塊29，再由齒條滑塊帶動與之齒合的轉盤10繞固定在動模板36上的軸套11旋轉一定的角度，轉盤上與導滑槽軸線成45的腰圓形斜槽帶動固定在8個側滑塊上的圓柱銷12進行側向分型與抽心。

　　側滑塊在動模板36的導滑槽內滑動，滑動時滑動方向由固定在動模板上的限位螺釘13限位，這種方式的圓周方向多型心側向分型與抽芯機構，結構簡單可靠，整體性強，如果動力傳動部分的零件熱處理得當，模具壽命長，塑料件的精度要求易于保證，2.2 塑件脫模機構的設計方案確定，塑件內外表面不容許有推桿的痕跡，否則會影響塑件的外觀質量，因此，模具采用推管推出塑件，推管安裝在動模板36內，推桿5端部用螺紋與推管6相連接，以保證推桿固定板復位時帶動推管一起復位，另外，由于側型芯14在分型面上的投影與推管重合，這樣在合模的過程中會出現側型心與推管相互碰撞的干涉現象，因此，在4根復位桿處安裝了彈簧2，合模時依靠壓縮彈簧的回復力使推出機構帶動推管預復位，從而避免了干涉現象的產生，2.3 點澆口的設計，選用點澆口，點澆口適用于低粘度的塑料和粘度對剪切速率敏感的塑料，如乙烯、聚丙烯、尼龍類塑料、聚苯乙烯、ABS等。

　　由于采用點澆口，為脫出流道凝料，模具需分型兩次，即模具必須采用三板式結構，根據型腔壁厚尺寸，可設計澆注系統尺寸，點澆口的形式和尺寸如圖4所示，2.4 脫模機構的設計，根據具體要求采用推管脫模機構，推管又稱頂管，特別適用于圓環形、圓筒形等中心帶孔的塑件脫模，推管整個周邊推頂塑件，使塑件受力均勻，無變形； 主型芯和動模可同時設計在動模一邊，有利于提高塑件的同軸度，推管須經氮化或鍍硬鉻，使其表面硬度達到55HRC 以上，采用主型芯固定于動模型芯固定板的推管機構，這種機構型芯的長度可大為縮短，但頂出行程包含在動模板內，致使動模的厚度增加，頂出距離受限，2.5 側抽芯機構的設計，當塑件上具有外側孔或內、外側凹時，塑件不能直接從模具中脫出，此時必須將成型側孔或側凹的零件做成活動的，這種零件稱為側型芯。

　　在塑件脫模前必須抽出側型芯，然后再從模具中推出塑件，完成側型芯的抽出和復位的機構稱為側向分型抽芯機構，抽芯距是指側型芯從成型位置抽到不防礙塑件取出位置時，側型芯在抽拔方向所移動的距離，抽芯距一般應大于側孔深度或凸臺高度2～3mm，根據塑料制品情況抽芯距取值為: S′=15mm，經計算，齒條滑塊的行進距離約為S=12.22mm，注射成型后，塑件在模具內冷卻定型，由于體積的收縮，對側型芯產生包緊力，抽芯機構所需的抽芯力，必須克服因包緊力所引起的抽芯阻力及抽芯機構機械滑動時的摩擦阻力，才能把側型芯拔出來，在抽拔過程中，開始抽拔的瞬時，使塑件與側型芯脫離的抽拔力稱為起始抽芯力，由于起始抽芯力最大，因此計算抽芯力時應以起始抽芯力計算，P=LHq( cos- sin) ( 1)，式中L——活動型芯被塑料包緊的斷面周長，L=18.84mm，H——活動型芯成型部分高度，H=13mm。

　　q—— 包緊型芯的壓力，一般取8～12MPa，現取10MPa，—— 塑料對鋼的摩擦系數，=0.34，——脫模斜度，一般取1～2，現取1，P=18.841310( 0.34cos1- sin1) =789.87N，2.6 齒條抽芯機構的傳動和抽芯參數的計算，傳動齒條不脫離齒軸時有關參數的計算，這類傳動方式的特點是: 齒間的嚙合狀態較好，不容易產生輾齒現象，齒條的工作段齒數為：，式中Sc——抽芯距離，Sc=12.22mm。

　　取值為2由此計算出實際的抽芯距離是18.84mm，為了確保齒條閉開模狀態不脫離齒輪，齒條的最少齒數該在工作段齒數起始和終止位置各加一齒，即: Z=Zg+2=2+2=4，Z 為齒條最少的齒數，齒條滑塊總長L≥m ( Zg+2) =3.143( 2+2) =37.68mm，取值為40mm，3 模具結構及工作過程，模具的采用直接澆口澆注，如圖3所示，模具工作過程: 注射結束開模時，動模部分向后移動，塑件在型芯4上隨動模后移，主流道疑料同時從澆口套中拉出，在斜導柱30的作用下，齒條滑塊29帶動轉盤10繞軸套11沿順時針方向旋轉一定角度，固定在側滑塊15上的圓柱銷12在轉盤10上的斜槽作用下，使8個側滑塊同時做圓周方向側抽芯，當齒條滑塊29脫離斜導柱時，圓周方向側抽芯同時結束，彈簧鋼珠定位機構3 使齒條滑塊停留在剛脫離斜導柱時的位置上，以便合模時斜導柱順利插入齒條滑塊中，這種側抽芯機構的形式，只需設置一套彈簧鋼珠定位機構，就能同時使8個側滑塊同時定位，這也是該機構的特點之一，動模部分繼續向后移動，直至開模行程終了，注射機頂出液壓缸開始工作，推桿5推動推管6使塑料件從型芯4上順利脫出。

　　合模一開始，彈簧2的作用使推出機構的推桿5將推管進行預復位，有效地防止側型心與推管在復位時長生干涉，繼續合模，斜導柱插入齒條滑塊使其帶動轉盤作逆時針旋轉一定角度，轉盤上的斜槽通過圓柱銷使8 個側滑塊同時復位，合模結束后，定模板35將8個側滑塊同時鎖緊，完成一次注射成型，4 模具的特點，該套模具為了達到產品的精度要求和設計要求，具有如下特點:每個側滑塊設計成不對稱的形式，這樣一方面適當加寬了側滑塊的寬度，以便讓出限位螺釘在高度方向調整圓形槽的空間，克服了模具設置梯形導滑槽的困難，另外，還可以避免動模板36上留下導滑部分的尖角出現在型腔外側，影響塑件的外觀形狀，側滑塊15加工制造時，先車制成形，淬火后再采用線切割加工成8塊，這樣就能保證各個側滑塊相關尺寸的一致性，從而保證產品的精度要求，為了提高側抽芯時的精度要求，防止轉盤在轉動過程中因磨損影響產品質量，設計中采用淬火軸套11，以過盈配合固定在動模板36的外側，而轉盤采用CrWMn材料淬硬至60HRC后研磨成與軸套H8/f8的配合，轉盤上的腰圓形的孔用線切割加工，由于動模板36是以圓環形截面固定在型芯固定板9中，工作時為了防止其轉動，采用螺釘與支撐板連接。

常見塑料模具問題——模具產生裂紋 ♂

　　塑膠制品缺陷與設計注意事項，第一節 氣泡（Air Traps），什么是氣泡，圖例 1 .計算機仿真氣泡產生的位置，氣泡是空氣無法從模具中逃出而殘留在成品中而，形成的，氣體被前鋒冷料包住而不能從模具間隙，，入子孔，排氣孔等地方排出，氣泡位置通常在最。

　　后充填的區域，形成氣泡的原因通常是由于在最后，充填區沒有排氣孔或排氣孔不夠大，另一個通常，原因是產品有急速的肉厚變化(肉厚的地方優先充滿)，氣泡產生的原因，未逃逸的氣體會在產品內形成真空或氣泡, 短射了(未充滿) ,未排出的氣體會在產品內形成氣泡，或因為燃燒而在成品表面產生污點，為了除去氣泡, 我們可以通過減小注射速度, 增加排氣, 或者在恰當的位置設置排氣孔來改進充滿模式。

　　在下面的圖示中,氣泡是由于流長對壁厚比例過大，在這種情況下,能夠通過改變厚度比例或者在氣泡形成區設置排氣孔(例如,增加頂針)來增加排氣，解決對策，1.在產品設計方面，改變產品設計以減少厚度比例，這樣可以將流長的影響減到最小，2.在模具設計方面，注意排氣孔的設置，在最后充滿區增加排氣孔。

　　在零件間特意設置排氣孔, 例如, 分型面, 入子孔,頂針孔,滑塊，3.重新設計澆道系統，改變澆道系統能夠改變充滿模式, 其方法是讓最后后充填區位于在恰當排氣位置，4.排氣孔足夠大 ,要確保在注塑時氣體能及時逃逸，然而，要注意的是，排氣孔太大就會產生毛邊，推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

　　5.調整成型條件，減小注射速度，高注射速度會導致氣泡的形成，降低注射速度讓空氣有足夠的時間從排氣孔中逃逸，第二節 黑斑點/黑條紋(Black Speck/Black Streaks)，什么是黑斑和黑條紋。

　　黑斑和黑條紋是成品表面或者某部分出現的黑點或者黑條紋，除了燃燒或者變色更嚴重的以外，褐色的斑點或者條紋是相同的類型缺陷，圖1 .黑斑點 （左） 和黑條紋（右），黑斑和黑條紋是由塑料受污染或者材料加熱過分的 (裂解, 燃燒)產生，塑料的裂解，材料因過分加熱而裂解使成品產生黑條紋，在加熱過程中，由于料筒和螺桿表面有劃痕或粗糙表面阻止了塑料的流動，材料加熱時間過長而燒焦或裂解，引起黑斑和黑條紋。

　　圖 2 .不合適的成型條件導致材料的裂解,成品中產生黑條紋，空氣或材料的污染, 例如骯臟廢料, 添加劑材料, 不同顏色材料或者低熔化點材料, 通常會導致黑斑點和黑條紋，空氣中的塵埃也會在成品表面上產生黑斑點，同樣的原因還會導致其它缺陷，例如：，產品脆化、燒焦痕、變色，解決對策。

　　1.小心地運用材料，1).確信材料沒有污染, 例如骯臟的回收物混進原料，2).蓋上漏斗及盛原料箱子的蓋子，空氣和灰塵會污染原料, 導致黑斑產生，2.改變模具設計，1).清潔頂針和滑塊，滑塊和頂針上的油脂或潤滑劑會導致產品上產生黑條紋，2).改進排氣系統。

　　如果最后充填區發現黑斑, 他們是很可能是因為排氣系統不暢通而產生的，未排出的氣體被壓縮而燃燒導致黑斑，3).清潔流道并保證流道無劃痕，流道中殘留的臟物會導致這些缺陷，4).成型前清潔模具，3.選擇恰當的成型機，1).為不同的模具選擇恰當的成型機，一般射出量應該在成型機注射容量的百分之 20 和 80 之間。

　　對于熱敏感的材料, 這個范圍更小，計算機仿真成型能夠幫助我們為選擇合適的成型機，這樣可以避免塑料在料桶中停留過長時間，2).檢查模具表面是否有擦傷或凹坑而阻止塑料流動，它能導引材料變得過熱而燃燒，3).檢查是否有加熱系統導致局部過熱或溫控系統有故障，4.調整成型條件，降低料桶和噴嘴的溫度，過高的溫度會導致塑料的裂解，5.清潔成型機。

　　由料筒或者螺桿表面的污染可能產生黑條紋，當用兩種材料成型時, 舊材料可能沒從料桶完全清洗以后，在第二種材料成型時形成黑斑或黑條紋，6.避免有黑斑和黑條紋的產品再利用，這樣產品再利用會導致進一步的污染, 除非把他們將用作以黑的產品或者這樣的缺陷是可接受的，第三節 脆化（Brittleness），什么是的脆化，脆化的產品有破裂或者折斷的趨勢，材料退化而使其分子鏈變短導致脆化產生 (分子量變小)，結果, 產品的物理完整性比一般的小得多。

　　圖 1 .裂解的產品容易脆化和破裂，脆化的原因 同樣的原因還會產生其它缺陷：，由材料裂解導致脆化 黑斑點/ 黑條紋，不恰當的干燥條件 燒焦，不恰當溫度設置 變色，不恰當流道及澆口，不恰當成型機。

　　熔接線，解決對策，1．調整材料準備過程條件，（1）在成型前設置恰當干燥條件，過度的干燥或過高的干燥溫度會導致材料的脆化例如幾天的干燥，過分的干燥會將塑料中的易揮發的成分揮發掉或者使它變得更敏感,分子重量減少會使這個材料裂解，材料供給商能夠為專門材料提供最佳條件干燥條件。

　?。?）減少二次材料，太多的二次料會導致產品脆化，（3）不適宜的處理會將高強度材料變成低強度材料, 低強度材料更易于脆化，改變型設計，2．擴大流道及澆口，（1）局限性的澆口，流道甚至產品設計會導致額外的剪切熱，使材料加熱過渡而裂解，（2）選擇一個恰當成型機，為了得到更好的熔膠溫度就要找到恰當的成型機，材料供給商能夠提供正確的成型機信息來避免不恰當或過高的加熱溫度而導致材料裂解。

　　3．調整成型條件，（1）降低料筒溫度和噴嘴的溫度，如果料筒溫度和噴嘴溫度太高, 料筒中的材料過分加熱, 導致材料裂解，降低背壓, 螺桿轉速, 或者注射的速度以及剪切熱等會導致材料裂解的條件，（2）如果熔接線很明顯，可以在保證材料不因過熱而裂解的前提下，最大限度的提高成型溫度和注塑壓力，第四節 燒焦（Burn Marks)，什么是燒焦，燒焦是在最后填充區和空氣聚集區出現的小黑斑。

　　外形 1 .燒焦，燒焦的原因：，1.排氣不良，如果注射速度或者注射壓力太高, 澆注系統和模穴中的空氣不能在短時間內排出，就會產生燒焦現象，當流長過長時，排氣不良，會出現氣泡，然而，當壓力和溫度過高時，就會導致材料裂解，在最后填充區和難于成型區產生燒焦現象，2.材料裂解。

　　裂解的材料隨熔膠流動，最后出現在排氣槽附近或成品表面而產生燒焦現象，引起材料裂解的原因有:，1).熔膠溫度過高，2).螺桿轉速過高，錯誤的溫度設置，熱感應片及溫控系統的故障，如果在成型期間螺桿速度太高, 產生過多的摩擦熱,使材料裂解，3).流動路徑不暢，過小的主流道，分流道，澆口,會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產生材料裂解，同樣的原因還會導致其它缺陷：，黑斑/黑條紋、脆化、變色。

　　解決對策，1.改變模具設計，1).設置充分的排氣系統，在最后填充區和難于成型區的排氣尤其重要，推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)，2).增加澆注系統（包括主流道，分流道，澆口）尺寸，過小的主流道，分流道，澆口,會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產生材料裂解，2.調整成型條件。

　　通過避免在成型過程中產生附加熱來減小燒焦的可能性:，1).減小注射壓力，2).減小注射速度，3).減小螺桿旋轉速度，4).減小料筒溫度，5).檢查料筒和噴嘴上加熱片，校準熱感應片，第五節 表面剝離（Delamination），什么是表面剝離，表面剝離是成品表面成片狀薄層裂痕的現象，圖1 .成品表面剝離現象。

　　表面剝離的原因，引起表面剝離的原因, 包括:，1.不可兼容的材料一起混合使用，2.成型時使用的材料種類過多，3.熔膠溫度過低，4.材料濕度過大，5.流道及澆口不順暢。

　　解決對策，1.調整材料準備過程條件，在成型過程中避免使用過多的回收料，2.改良模具設計，使流道及澆口順暢，鋒利角落會使熔膠分流而導致表面剝離發生，3.調整成型條件，1).避免使用超出材料供貨商提供的合理成型條件。

　　超出材料供貨商提供的成型條件會導致表面剝離的發生，你必須修正頂出系統來排除解決這些缺陷，2).特殊材料在成型前必須根據干燥說明書來干燥，3).材料濕度過度會導致產品發生表面剝離，4).提高料筒溫度和成型的溫度，如果熔膠溫度太低, 形成材料不能熔合在一起而彼此分層,當受到外力作用時就會龜裂，第六節 尺寸變化（Dimensional Variation），什么是尺寸變化。

　　尺度變化(變體)是在成型條件相同的情況下，不同批次或不同產品間存在的尺寸差異，圖1 .尺度變化(變體)是產品不可預料的變化，引起尺寸變化的原因:，引起尺寸變化的原因：，成型機控制不穩定，狹窄的成型條件。

　　不當的成型條件設置，節流閥破損，老化，材料性質不穩定，解決對策，1.改善成型前的材料準備過程條件，1).材料供貨商提供的材料性質不穩定會導致成批產品的尺寸變化，2).如果材料太濕，材料要進行干燥，3).限制回收料在原料中的百分比，不規則粒子能夠使熔膠分層, 引起不穩定的產品分尺度變化(變體)，2.改變模具設計部分。

　　1).如果產品在成型后彎曲變形需要調整澆注系統，2).為不同的材料設計不同的澆注系統，用計算機仿真成型來優化澆注系統以使熔膠能順暢的進入模穴，3.更換成型機部件，1).如果節流閥破損或過舊，需要更換節流閥，2).如果熔膠溫度不穩定需要更換加熱片和熱感應片。

　　4.調整成型條件，1).增加注射和保壓壓力，確保在填充過程和保壓過程將材料送入模腔，2).增加注射和保壓時間,確保填充過程和保壓過程將材料送入模腔，3).確信成型溫度甚至是檢查冷卻系統，4).在整個成型過程調節適當的螺桿計量，注射量，螺桿轉速，背壓等，第七節 魚眼（Fish Eyes），什么是魚眼，魚眼是未熔融的塑料隨熔膠一起進入模具后出現在成品表面而形成的表面缺陷。

　　圖1，熔膠中混有未熔融的材料產生魚眼，產生魚眼的原因:，1.料筒溫度過低，如果料筒溫度過低, 不能完全把材料熔化, 這些未熔融的材料混在熔膠中，最后出現在成品表面產生魚眼，2.回收料加得過多，回收料的形狀和尺寸不規則，不利于排氣，同時會引起流動不暢，3.材料污染。

　　如果高熔度材料混到原材料里, 高熔度材料就會以小顆粒的形式存在，在成型時產生魚眼，4.低螺絲旋轉速度和回的壓力，如果螺桿轉速和背壓太低,可能沒有足夠的摩擦加熱在注射前將料筒中的材料完全熔化，解決對策，1，調整材料準備過程條件，添加回收料的比率取決于產品規格，如果回收料用允許，回收料可以占10%以上，單獨地存儲不同材料和并蓋好容器的蓋子，避免把不同材料混進來，2。

　　適當調整成型條件，材料供貨商會提供不同材料成型的料筒溫度, 背壓力, 螺桿轉速等相關信息，如果按照材料供貨商推薦的成型條件仍然出現了問題, 嘗試下面的調整，1).提高料筒溫度，2).提高背壓使材料得以充分的混合，3).提高螺桿轉速，以得到更多的摩擦熱將材料充分的熔化，第八節 毛邊（Flash），什么是毛邊，毛邊就是在分型面,入子孔,排氣孔,頂針孔等地方產生的溢料。

　　圖1，毛邊，毛邊產生的原因，1.鎖模力過小，如果注射成型機的鎖模力過小, 不能在成型過程中將模具鎖緊,就會產生毛邊，2.模具間隙。

　　如果分型面不能完全接觸，分型面有缺陷，成型機選用不當，分型面上有雜物導致分型面間有間隙，3.成型條件，成型條件不當，例如熔膠溫度過高，注塑壓力過大，都會產生毛邊，排氣系統不當，缺乏足夠的排氣或排氣溝開得過深都會產生毛邊，解決對策，1.調整模具的密封，1).模具建立恰當的密封，模仁或入子存在不應有的間隙就會導致毛邊產生，2).確保模板的強度足夠，防止模板在成型時變形。

　　如果在成型過程中模板的有任何變形, 需要增加支撐柱或增加模板厚度，3).認真檢查排氣槽的尺寸，推薦排氣槽尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)，4).清潔模仁表面，模仁表面殘留的雜物使模具不能很好的密封，導致分型面上毛邊的產生，仔細研磨靠破面，保證靠破面在注塑壓力下保持高度的密封。

　　5).調整成型機，成型機機臺不平行會導致模板或模仁間密封不夠而產生毛邊，選用更大的成型機，鎖模力不夠會在成型時產生毛邊，需要成型機能夠提供足夠的鎖模力，2.調整成型條件，1).降低料筒溫度和噴嘴的溫度，成型溫度過高塑料的粘度就會降低而導致毛邊的產生，但是值得注意的是:熔膠溫度過低就需要更大的鎖模力來防止產生毛邊，2).降低注塑壓力來降低鎖模力。

　　3).減少注塑量，防止射得過飽而產生毛邊，4).延長注射時間或者降低注射速度，第九節 流痕（Flow Marks），什么是流痕，流痕是成品表面靠近澆口附近出現的環形波紋痕跡，圖1 .流痕，流痕產生的原因：，流痕產生是原因是由于澆口附近熔膠過冷或成型后段保壓不夠，通常產生流痕歸因于:。

　　1. 成型溫度過低，2. 模溫過低，3. 成型機射速過低，4. 成型機射壓過低，5. 流道及澆口過小，通?？梢苑治霭l現，由于模溫過冷，前鋒熔膠遇到冷的模壁和入子先冷卻，后面的熔膠推進冷的熔膠也會產生流痕，這在有關“波紋”里有介紹，解決對策，1.調整模具設計，1).增加冷料井的尺寸，讓前期冷料進入冷料井中而不進入模腔。

　　冷井的長度通常等于流道直徑，2).增大流道及澆口尺寸，有時過小的流道和澆口會使熔膠過早冷卻，在保壓階段熔膠不能繼續填充而產生流痕，3).縮短主流道的長度或使用熱澆道，2.調整成型條件，1).增加注射壓力和保壓力，2).增加料筒和噴嘴的溫度，3).增加成型溫度。

　　第十節 遲滯（Hesitation），什么是遲滯，遲滯是由于塑料在薄壁處或厚度有急劇變化的區域停滯而產生的缺陷，可以通過改變產品的肉厚或改變進澆點來消除遲滯現象，圖 1，由于塑料無法流動導致的遲滯，遲滯產生的原因：。

　　當熔膠進入厚度有變化的模腔，它會先充滿肉厚的區域，這些地方阻力較小，因此, 熔膠會在薄壁處停滯直到別的區域填滿后才開始重新流動(參照插圖1)，然而,如果熔膠停滯的時間過長，就會在停滯處冷卻硬化，當凝固的塑料被推到成品表面就產生遲滯現象，解決對策，當成品出現遲滯現象時，需要重新考慮產品，模具設計及調整適當的成型條件，1．產品設計方面，減小成品的肉厚變化，2．模具設計方面。

　　進澆點遠離薄壁處或者改變肉厚突變區，這樣遲滯現象就會延后，時間也會縮短，插圖2左圖是不好的設計, 發生遲滯現象; 將進澆口移到遠離薄片處就減小了遲滯，插圖2 .進澆位置不當而發生遲滯，3.調整成型條件，增加熔體溫度或者注射壓力，第十一節 噴射（Jetting）。

　　什么是噴射，噴射是當熔膠以高速從一個狹小的區域，如噴嘴，流道，澆口進入到一個沒有模壁阻擋開放的，寬闊的空間而產生的，噴射流以蛇形狀在模具中小規模的熔接在一起，(參照插圖1)，圖 1 .噴射及正常的充滿模式，產生噴射的原因:，噴射會導致產品強度差，表面有污點和其它很多內部缺陷。

　　與正常的充填模式相比較，這種充填模式中塑料熔體直接從型腔一端噴到型腔另一端，如插圖所示，解決對策，1.改變模具設計，通常噴射是由于澆口設置不合理造成的，1).讓澆口對準模壁，使用如圖2所示的搭接或潛伏式澆口，外形 2 .用搭接式澆口來避免噴射，2).使熔膠逐漸地擴散開開，凸片式和扇形澆口使塑料進入型腔時有平滑的過渡，這樣就可以減少熔體剪切壓力和剪切率，圖 3，使用凸片式或扇形澆口來避免噴射。

　　3).增大澆口尺寸或減小流長，2．調整成型條件，1).調整成型全過程的射速，在成型過程中使用一個合理的射速,當前鋒熔膠到達澆口時，降低射速，等熔膠在澆口附近擴散形成舌狀后立即提高射速，下面的插圖4說明這種技術，2).調整料筒溫度來控制熔膠溫度，這的解釋不好理解,可能與膨脹效應和熔體性質的變化有關 (例如黏性和表面張力)，例如,多數塑料,當溫度降低，膨脹系數增加, 而另一些材料, 例如硬質PVC, 溫度增加膨脹系數也增大，圖 4 .調整成型過程中不同階段的射速來避免噴射，第十二節 波紋（Ripples）。

　　什么是波紋，波紋是產品邊緣或最后充填區附近出現的像指紋或波浪樣的缺陷，外形 1，波紋，波紋產生的原因：，根據通過使用玻璃入子分析發現, 波紋是由于前鋒料踫到模壁而先冷卻，后面的熔膠越過前鋒冷料后踫到模壁然后冷卻，如下圖所示，熔膠前鋒速度及模溫對波紋產生影響最大，其次是澆口形狀和熔膠溫度，圖 2。

　　( 1 ) 正常的充滿沒有波紋，( 2 ) 熔膠前進速度過低或模溫過低, 產生波紋，解決對策，增加熔膠前鋒速度或熔膠溫度可以除去波紋，1.修改產品設計，增加產品肉厚，2.修改模具設計，1).設計合適的澆注系統，包括主流道，分流道，澆口，2).設置足夠的排氣系統, 尤其最后充填區附近，確保排氣系統在成型過程將氣體全部排出。

　　然而，要注意的是，排氣孔太大就會產生毛邊，推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)，3.調整成型型條件，1).增加成型溫度，2).增加注射速度，這樣可以得到更多的剪切熱來減小熔體的粘度，3).增加注射壓力。

　　小心不要超過機器的容量，通常應該使注射壓力在機器最大注射壓力的75%到80%，以防止對機器的液壓系統的損害，4).增加熔體溫度，小心不要超過塑料允許的溫度，以導致材料的裂解，第十三節 短射（Short Shot），什么是短射，短射是熔融塑料沒有完全充滿模腔，在某些情況下, 短射是否發生起決于充填方式，但是, 短射的問題是成品太薄或太狹長，熔膠不能完全充滿模穴，外形 1 .短射。

　　短射的原因：，1． 任何增大阻力導致熔膠不能充分地進入模穴的因素都能引起短射，這些因素包括:不夠大的尺寸和流動空間，例如流道，澆口，薄壁，2．過低的熔體和成型溫度，3．排氣系統不良導致模穴中存在空氣，4．過低注射壓力(使熔體阻力過高和流動路徑不暢) , 體積, 和射速，5．機器的原因，例如料筒無料, 供料通道阻塞, 或者回流閥門過舊產生注射壓力的損失或進料不夠，6．由于熔膠過早凝固，不良的充填方式，成型時間過長，解決對策，有幾個因素影響熔膠流動性，當短射的原因被查明后，就要采取恰當的行動來解決短射。

　　這里有一些建議：，1．改變產品設計，最重要的是增加產品的肉厚，這樣有利于熔膠的流動，能夠減輕短射，2．改變模具設計，設計一個合適的澆注系統（主澆道，分流道，澆口），如果必要,通過下面的方法修改你的設計：，1).讓肉厚的地方先充滿，這樣可以防止熔膠過早冷卻。

　　2).增加澆口的數量或尺寸來減小流長，3).增加澆注系統的尺寸來減少阻力，4).排氣系統不良也會導致短射，在恰當的位置設置排氣孔，特別是最后充填區附近，這樣有利于空氣的移動，增加排氣孔的尺寸和數目，3．調整成型條件，密切注意影響材料注入型腔的因素。

　　1).增加注射壓力，不要超過機器的容量，通常應該使注射壓力在機器最大注射壓力的75%到80%，以防止對機器的液壓系統的損害，2).增加注射速度，在機器極限之內增加注射速度,這樣可以得到更多的剪切熱來減少熔體黏性，3).增加注射體積，4).增加料桶溫度和成型溫度，通過高溫將增進材料的流動性，小心不要超過塑料允許的溫度，以導致材料的裂解，5).如果經常發生短射, 可能是因為機器的原因。

　　檢查料筒，供料通道以及回流閥門，回流閥門磨能夠導致注射壓力的損失和注射體積的滲漏，第十四節 銀條（Silver Streaks），什么是銀痕（銀條），銀痕是濕氣，空氣，可塑粒子在澆口附近呈飛濺狀的散發在成品表面的現象，圖 1 .銀痕，產生銀條的原因:。

　　銀條產生可能是因為:，1.濕氣，2.空氣，塑料材料在存儲期間吸收一定程度的潮氣，如果材料在成型前沒適當的干燥, 在塑料中殘留的潮氣在注射過程中將變成蒸汽在成品的表面上出現，在成型期間,一定數量的空氣被封閉在模具里，如果空氣在注射過程中不跑掉, 它可能出現在成品表面，3.降解（燒焦）的塑料，銀條產生有的是因為降解（燒焦）的塑料發散在成品表面，4.材料的污染。

　　用兩個材料成型時的材料污染, 當從一種材料轉換為另一種材料, 如果第二種材料成型溫度較高能把遺留在料筒里的剩余粒子燒焦，此外, 污染的材料，回收品，二次利用料等原料的污染，5.料筒溫度，不適宜的料筒溫度可能使塑料降解, 并且將其燒焦，6.注射體積，如果注射的體積在成型機注射容量的20 %以下, 尤其對于溫度敏感的材料, 熔膠在料筒中停留時間太長而發生降解，解決對策：，1.小心地運用材料，根據材料供給商的建議，在成型前適當地干燥材料。

　　2.改變型設計，1).增大主流道，分流道，澆口尺寸，限制性的主流道，分流道，澆口尺寸會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產生材料裂解，2).充分檢查排氣系統的尺寸，推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)，3.調整成型條件，采取一些措施以防止在成型過程中材料的降解，1).選擇恰當的成型機。

　　一般射出量應該在成型機注射容量的百分之 20 和 80 之間，對于熱敏感的材料, 這個范圍更小，計算機仿真成型能夠幫助我們為選擇合適的成型機，這樣可以避免塑料在料桶中停留過長時間，2).如果要更換不同的材料成型，一定要徹底清洗料筒，除去舊材料，剩余的舊材料會被燒焦，3).增加背壓。

　　它能幫助將熔體材料里混和的空氣減到最少，4).改進排氣系統，讓空氣和蒸汽容易逃跑, 這很重要，5).減小熔體溫度, 注射壓力,注射速度，第十五節 收縮下陷和真空泡（Sink Marks and Voids），收縮下陷和真空泡，收縮下陷是指在肉厚或肋部，凸起部，內鑲件區域形成的表面局部凹陷，真空泡是成品中間存在的真空空間。

　　產生收縮下陷和真空泡的原因：，收縮下陷和真空泡是由于肉厚部分在冷卻時沒有得到足夠的補償而產生的，縮下陷和真空泡經常出現在肋部，凸起部的背面，這是由于冷卻不平均或類似的原因導致的，引起收縮下陷和真空泡因素:，1.注射速度和注射壓力過低，2.保壓及冷卻時間過短，3.熔膠及成型溫度過高，4.局部的幾何特性不合理。

　　在外部材料冷卻和硬化以后, 內部材料才開始冷卻，它的收縮拉扯表面材料而形成收縮下陷，如果表面強度足夠, 如工程樹脂,可能出現真空泡而不是表面收縮下陷，插圖1說明這個現象，圖 1 .由材料收縮而沒有足夠補償產生的收縮下陷和真空泡，解決對策，收縮下陷通常能夠通過產品設計和模具設計來調節和減輕，使用下面的建議以查明和解決問題。

　　通過在出現收縮下陷的區域增加一個特征例如增加一組鋸齒來蔭藏收縮下陷，插圖 2說明這個技術，圖 2 .用肋，鋸齒，凹陷設計來彌補收縮下陷，如上所示通過修改產品肉厚設計使其肉厚變化減到最小，重新設計肋部, 凸出部, 和加強筋的厚度，使其厚度是主體厚度的50%到80%，1．改變模具設計，1).增加流道及澆口的尺寸以推遲其冷卻的時間，讓更多材料進入模腔，2).增加排氣孔或者擴大排氣孔，使其排氣更加暢通。

　　3).重新設計澆口或在澆口靠近肉厚部分，使薄壁冷卻前先充滿肉厚處，2.調整成型條件，1).增加保壓階段的注射量，保壓階段保持大約3mm（0.12英寸）的注射量，2).增加注射壓力和保壓時間，3).延長螺桿推進時間和減少注射比率，4).減小熔體和成型溫度，5).延長冷卻時間，6).檢查回流閥防止漏膠。

　　第十六節 變色（Discoloration），什么是的變色，變色是成形品表面失去材料本來的光澤，變色的原因：，材料退化或因為下面的原因而污染:，材料在料筒停留時間太久，料筒溫度太高, 使顏色發生變化，由回收材料, 不同顏色材料, 或者外來材料污染引起的。

　　同樣的原因還會導致其它缺陷，例如:，黑斑點/黑條紋、脆化、燒焦，解決對策，1.小心地使用材料，正確地儲存原料和回收料，避免材料的污染，2.調整模具設計，增加充分的排氣系統。

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