熱流道和模具是什么關系？(模具品管是干什么的？)
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熱流道和模具是什么關系？ ♂
一般注塑模具才會應用到熱流道技術，熱流道和注塑機以及模具的關系是這樣的，注塑機螺桿把熔融的塑料通過噴嘴與熱流道的主澆口相連接，然后通過分離板把塑料分攤到各個點澆口，通過點澆口注塑到模具型腔內，熱流道是通過加熱的辦法來保證流道和澆口的塑料保持熔融狀態，由于在流道附近或中心設有加熱棒和加熱圈，從注塑機噴嘴出口到澆口的整個流道都處于高溫狀態，使流道中的塑料保持熔融，停機后一般不需要打開流道取出凝料，再開機時只需加熱流道到所需溫度即可，因此，熱流道工藝有時稱為熱集流管系統，或者稱為無流道模塑，熱流道技術的優、缺點 熱流道技術與常規的冷流道相比有以下的好處： 1、節約原材料，降低成，2、縮短成型周期，提高機器效率 3、改善制品表面質量和力學性能，4、不必用三板式模具即可以使用點澆口。
5、可經濟地以側澆口成型單個制品，6、提高自動化程度，7、可用針閥式澆口控制澆口封凍，8、多模腔模具的注塑件質量一致，9、提高注塑制品表面美觀度，但是，每一項技術都會有自身的缺點存在，熱流道技術也不例外： 1、模具結構復雜，造價高，維護費用高，2、開機需要一段時間工藝才會穩定，造成開價廢品較多，3、出現熔體泄露、加熱元件故障時，對產品質量和生產進度影響較大，上面第三項缺點，通過采購質量上等的加熱元件、熱流道板以及噴嘴并且使用時精心維護，可以減少這些不利情況的出現。
熱流道系統的結構 熱流道系統一般由熱噴嘴、分流板、溫控箱和附件等幾部分組成，熱噴嘴一般包括兩種：開放式熱噴嘴和針閥式熱噴嘴，由于熱噴嘴形式直接決定熱流道系統選用和模具的制造，因而常相應的將熱流道系統分成開放式熱流道系統和針閥式熱流道系統，分流板在一模多腔或者多點進料、單點進料但料位偏置時采用，材料通常采用P20或H13，分流板一般分為標準和非標準兩大類，其結構形式主要由型腔在模具上的分布情況、噴嘴排列及澆口位置來決定，溫控箱包括主機、電纜、連接器和接線公母插座等，熱流道附件通常包括：加熱器和熱電偶、流道密封圈、接插件及接線盒等，熱流道系統的分類 一般說來，熱流道系統分為單頭熱流道系統、多頭熱流道系統以及閥澆口熱流道系統，單頭熱流道系統主要由單個噴嘴、噴嘴頭、噴嘴連接板、溫控系統等組成。
單頭熱流道系統塑料模具結構較簡單，將熔融狀態塑料由注塑機注入噴嘴連接板，經噴嘴到達噴嘴頭后，注入型腔，需要控制尺寸d、D、L和通過調整噴嘴連接板的厚度尺寸，使定模固定板壓緊噴嘴連接板的端面，控制噴嘴的軸向位移，或者直接利用注塑機噴嘴頂住噴嘴連接板的端面，也可達到同樣目的，在定模固定板的合適位置設置一條引線槽，讓電源線從模具內引出與安裝在模具上的接線座連接，多頭熱流道系統塑料模具結構較復雜，熔融狀塑料由注塑機注入噴嘴連接板，經熱流道板流向噴嘴后到達噴嘴頭，然后注入型腔，熱流道系統的噴嘴與定模板有徑向尺寸D1配合要求和軸向尺寸限位要求，噴嘴頭與定模鑲塊有徑向尺寸d配合要求，保證熔融狀態的塑料不溢流到非型腔部位，并要求定模鑲塊的硬度淬硬50HRC左右，分型面到熱噴嘴軸向定位面之間的距離L必須嚴格控制，該尺寸應根據常溫狀態下噴嘴的實際距離L′加上模具正常工作溫度下噴嘴的實際延伸量L確定。
為了保證噴嘴與熱流道板貼合可靠，不使熱流道板產生變形，在噴嘴的頂部上方設有調整墊，該調整墊與噴嘴自身的軸向定位面一起限制了噴嘴在軸向的移動，且有效地控制了熱流道板可能產生的變形，在常溫狀態下，調整墊與熱流道板和定模固定板之間控制0.025mm 間隙以便模具受熱后，在工作溫度狀態時調整墊恰好壓緊，熱流道系統的定位座和定位銷一起控制了熱流道板在模具中的位置，定位座與定模板有徑向尺寸D2配合要求，而且深度h必須控制準確，定位座的軸向起著支承熱流道板的作用，直接承受注射機的注射壓力，定位銷與熱流道板固定板有配合要求，熱流道板與模板之間必須留有足夠的空隙，以便包裹隔熱材料，熱流道板和固定板必須設有足夠的布線槽，讓電源線從模具內引出與安裝在模具上的接線座連接，噴嘴連接板與定模固定板之間有徑向尺寸D1配合要求，以便注塑機的注射頭與模具上的噴嘴連接板配合良好。
在熱流道板附近，將定模板、熱流道板固定板、定模固定板用螺釘連接起來，增強熱流道板的剛性，閥澆口熱流道系統塑料模具結構最復雜，它與普通多頭熱流道系統塑料模具有相同的結構，另外還多了一套閥針傳動裝置控制閥針的開、閉運動。
模具品管是干什么的？ ♂
簡單的說：工作內容包括：首件檢查、各類變更文件的跟蹤，4M1E的巡查，發現異常的提出、跟蹤與驗證，詳細的說 ：過程檢驗（IPQC，in process quality contrl）： 目的是為了防止出現大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去繼續進行加工，因此，過程檢驗不僅要檢驗產品，還要檢定影響產品質量的主要工序要素（如 4MIE），實際上，在正常生產成熟產品的過程中，任何質量問題都可以歸結為4M1E中的一個或多個要素出現變異導致，因此，過程檢驗可起到兩種作用： 1，根據檢測結果對產品做出判走，即產品質量是否符合規格和標準的要求； 2，根據檢測結果對工序做出判定，即過程各個要素是否處于正常的穩定狀態， 從而決定工序是否應該繼續進行生產，為了達到這一目的，過程檢驗中常常與使用控制圖相結合，過程檢驗通常有三種形式： （1）首件檢驗： 首件檢驗也稱為“首檢制”，長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。
通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生，通常在下列情況下應該進行首件檢驗： 一， 一批產品開始投產時； 二， 設備重新調整或工藝有重大變化時； 三， 輪班或操作工人變化時； 四， 毛坯種類或材料發生變化時，首件檢驗一般采用“三檢制”的辦法，即操作工人實行自檢，班組長或質量員進行復檢，檢驗員進行專檢，首件檢驗后是否合格，最后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，并保持到本班或一批產品加工完了為止，對大批大量生產的產品而言，“首件”并不限于一件，而是要檢驗一定數量的樣品，特別是以工裝為主導影響因素（如沖壓）的工序，首件檢驗更為重要，模具的定位精度必須反復校正，為了使工裝定位準確，一般采用定位精度公差預控法，即反復調整工裝，使定位尺寸控制在1/2 公差范圍的預控線內，這種預控符合正態分布的原理，美國開展無缺陷運動也是采用了這種方法，在步步高工作期間，他們對IPQC的首件檢查非常重視，畢竟國內從事AV家電生產的企業，工藝自動化程度低，主要依賴員工的操作控制。
因此，新品生產和轉拉時的首件檢查，能夠避免物料、工藝等方面的許多質量問題，做到預防與控制結合，（2）巡回檢驗 巡回檢驗就是檢驗工人按一定的時間間隔和路線，依次到工作地或生產現場，用抽查的形式，檢查剛加工出來的產品是否符合圖紙、工藝或檢驗指導書中所規定的要求，在大批大量生產時，巡回檢驗一般與使用工序控制圖相結合，是對生產過程發生異常狀態實行報警，防止成批出現廢品的重要措施，當巡回檢驗發現工序有問題時，應進行兩項工作： 一是尋找工序不正常的原因，并采取有效的糾正措施，以恢復其正常狀態； 二是對上次巡檢后到本次巡檢前所生產的產品，全部進行重檢和篩選，以防不合格品流入下道工序（或用戶），巡回檢驗是按生產過程的時間順序進行的，因此有利于判斷工序生產狀態隨時間過程而發生的變化，這對保證整批加工產品的質量是極為有利的，為此，工序加工出來的產品應按加工的時間順序存放，這一點很重要，但常被忽視，（3）末件檢驗： 靠模具或裝置來保證質量的輪番生產的加工工序，建立“末件檢驗制度” 是很重要的，即一批產品加工完畢后，全面檢查最后一個加工產品，如果發現有缺陷，可在下批投產前把模具或裝置修理好，以免下批投產后被發現， 從而因需修理模具而影響生產，過程檢驗是保證產品質量的重要環節，但如前所述，過程檢驗的作用不是單純的把關，而是要同工序控制密切地結合起來，判定生產過程是否正常，通常要把首檢、巡檢同控制圖的使用有效地配合起來。
過程檢驗不是單純的把關，而是要同質量改進密切聯系，把檢驗結果變成改進質量的信息，從而采取質量改進的行動，必須指出，在任何情況下，過程檢驗都不是單純的剔出不合格品，而是要同工序控制和質量改進緊密結合起來，最后還要指出，過程檢驗中要充分注意兩個問題：一個是要熟悉“工序質量表” 中所列出的影響加工質量的主導性因素；其次是要熟悉工序質量管理對過程檢驗的要求，工序質量表是工序管理的核心，也是編制“檢驗指導書”的重要依據之一，工序質量表一般并不直接發到生產現場去指導生產，但應根據“工序質量表”來制定指導生產現場的各種管理圖表，其中包括檢驗計劃，對于確定為工序管理點的工序，應作為過程檢驗的重點，檢驗人員除了應檢查監督操作工人嚴格執行工藝操作規程及工序管理點的規定外，還應通過巡回檢查，檢定質量管理點的質量特性的變化及其影響的主導性因素，核對操作工人的檢查和記錄以及打點是否正確，協助操作工人進行分析和采取改正的措施。
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