今天給各位分享如何縮短注塑模具的冷卻時間的知識，其中也會對如何縮短注塑周期進行解釋，現在開始吧！

海天注塑機怎么調冷卻時間

注塑機屏幕下方第一排第二個（或第三個）鍵是射膠設定的。 射膠時間在射膠四的后面。

1.開模和鎖模速度盡量快，但必須遵循加速-勻速-減速的過程，同時盡可能的減少開模間距，保證機械手或者人手能夠取出產品即可。

2.盡量使用兩段射膠，一段射膠，二段保壓（直接把保壓去掉）。

3.頂針頂出和退回速度盡量快，頂出停頓時間盡量與機械手取產品時間吻合（機械手也需要調塊速度），行程也盡可能短。

4.射膠時間盡量縮短，保證不縮水不毛邊即可。

5.模具溫度盡量低一些（保證質量前提下）。

6.采用熱流道更好。

擴展資料

zy-623注塑機通常由注射系統、合模系統、液壓傳動系統、電氣控制系統、潤滑系統、加熱及冷卻系統、安全監測系統等組成。

注射系統

注射系統的作用：注射系統是注塑機最主要的組成部分之一，一般有柱塞式、螺桿式、螺桿預塑柱塞注射式3種主要形式。應用最廣泛的是螺桿式。

其作用是，在注塑料機的一個循環中，能在規定的時間內將一定數量的塑料加熱塑化后，在一定的壓力和速度下，通過螺桿將熔融塑料注入模具型腔中。注射結束后，對注射到模腔中的熔料保持定型。

注射系統的組成：注射系統由塑化裝置和動力傳遞裝置組成。

螺桿式注塑機塑化裝置主要由加料裝置、料筒、螺桿、過膠組件、射嘴部分組成。動力傳遞裝置包括注射油缸、注射座移動油缸以及螺桿驅動裝置（熔膠馬達）。

參考資料來源：百度百科-注塑機

如何縮短TPE，TPR注塑成型周期

對于注塑加工廠而言，一種材料的成型周期短，意味著省人工、省電，說白了就是降低生產成本，省錢。在保證產品性能的前提下，成型快速，生產周期短的TPE,TPR材料,自然更受工廠老板及注塑師傅歡迎。

那如何縮短TPE,TPR注塑成型周期呢？東莞奧迪利總結為兩個方面，一是材料方面，二是成型工藝方面。

一、材料方面

應以降低材料熔點，提高材料流動性，改善材料冷卻性為宗旨，調整優化TPE,TPR配混體系組分。ODL奧迪利公司可提供這方面的材料改善技術支持。

二、成型工藝方面

1.成型溫度

在保證產品品質的前提下，盡量采用較低的注塑溫度。這樣可縮短冷卻時間。

2.模具冷卻系統

冷卻時間約占到整個成型周期的70~80%，設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料制品的翹曲變形。對于厚度及尺寸較大的TPE,TPR制品，在設備冷卻系統設計時就應充分考慮冷卻效果。

3.模溫

宜采用相對較低的模具溫度，一般30~50℃，生產過程中應嚴格控制。

由于器件比較厚，導致冷卻時間較長，有什么方法可以縮短成型周期

由于器件比較厚，導致冷卻時間較長，有什么方法可以縮短成型周期

措施：

1、減小背壓、縮短溶膠時間、采用開模連動、加快取活速度；

2、降低模具溫度，降低機筒加熱溫度；

3、提高開合模速度，縮短冷卻，保壓時間 。

簡介：

塑件的注塑成型工藝過程主要包括合模-——填充——保壓——冷卻——脫模等5個階段。

周期：

完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分：

成型周期：成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此，在生產過程中，應在保證質量的前提下，盡量縮短成型周期中各個有關時間。

在整個成型周期中，以注射時間和冷卻時間最重要，它們對制品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比于充模速率，生產中充模時間一般約為3-5秒。注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間，在整個注射時間內所占的比例較大，一般約為20-120秒（特厚制件可高達5~10分鐘）。在澆口處熔料封凍之前，保壓時間的多少，對制品尺寸準確性有影響，冷卻時間主要決定于制品的厚度，塑料的熱性能和結晶性能，以及模具溫等。冷卻時間的終點，應以保證制品脫模時不引起變動為原則，冷卻時間性一般約在30~120秒鐘之間，冷卻時間過長沒有必要，不僅降低生產效率，對復雜制件還將造成脫模困難，強行脫模時甚至會產生脫模應力。成型周期中的其它時間則與生產過程是否連續化和自動化以及連續化和自動化的程度等有關。

注塑機冷卻時間怎么調

1.容料加速度。

2.溫度加高。

3.射出時間減短把壓力加大。

.4冷切時間減短。

5.開關模速度加快，這樣想不快逗難啊，快重要也要保證品質啊。

科駿機械

怎么樣才能縮短注塑生產周期

注 塑 機 操 作 規 程

1．注塑機的動作程序：噴嘴前進→注射→保壓→預塑→倒縮→噴嘴后退→冷卻→開模→頂出→退針→開門→關門→合?！鷩娮烨斑M

2．注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制柜操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度及電流、電壓的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。

3．注射過程動作選擇：一般注塑機既可手動操作，也可以半自動和全自動操作。手動操作是在一個生產周期中，每一個動作都是由操作者撥動操作開關而實現的。一般在試機調模時才選用；半自動操作時機器可以自動完成一個工作周期的動作，但每一個生產周期完畢后操作者必須拉開安全門，取下工件，再關上安全門，機器方可以繼續下一個周期的生產；全自動操作時注塑機在完成一個工作周期的動作后，可自動進入下一個工作周期。在正常的連續工作過程中無須停機

進行控制和調整。但須注意，如需要全自動工作，則（1）中途不要打開安全門，否則全自動操作中斷；（2）要及時加料；（3）若選用電眼感應，應注意不要遮閉了電眼。實際上，在全自動操作中通常也是需要中途臨時停機的，如給機器模具噴射脫模劑等。正常生產時，一般選用半自動或全自動操作。操作開始時，應根據生產需要選擇操作方式（手動、半自動或全自動），并相應撥動手動、半自動或全自動開關。半自動及全自動的工作程序已由線路本身確定好，操作人員只需在電柜面上更改速度和壓力的大小、時間的長短、頂針的次數等等，不會因操作者調錯鍵鈕而使工作程序出現混亂。當一個周期中各個動作未調整妥當之前，應先選擇手動操作，確認每個動作正常之后，再選擇半自動或全自動操作。

4．預塑動作選擇：根據預塑加料前后注座是否后退,即噴嘴是否離開模具,注塑機一般設有三種選擇。（1）固定加料：預塑前和預塑后噴嘴都始終貼進模具，注座也不移動。（2）前加料：噴嘴頂著模具進行預塑加料，預塑完畢，注座后退，噴嘴離開模具。選擇這種方式的目的是：預塑時利用模具注射孔抵助噴嘴，避免熔料在背壓較高時從噴嘴流出，預塑后可以避免噴嘴和模具長時間接觸而產生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，噴嘴離開模具然后預塑，預塑完再注座前進。該動作適用于加工成型溫度特別窄的塑料，由于噴嘴與模具接觸時間短，避免了熱量的流失，也避免了熔料在噴嘴孔內的凝固。注射結束、冷卻計時器計時完畢后，預塑動作開始。螺桿旋轉將塑料熔融并擠送到螺桿頭前面。由于螺桿前端的止退環所起的單向閥的作用，熔融塑料積存在機筒的前端，將螺桿向后迫退。當螺桿退到預定的位置時（此位置由行程開關確定，控制螺桿后退的距離，實現定量加料），預塑停止，螺桿停止轉動。緊接著是倒縮動作，倒縮即螺桿作微量的軸向后退，此動作可使聚集在噴嘴處的熔料的壓力得以解除，克服由于機筒內外壓力的不平衡而引起的“留涎”現象。若不需要倒縮，則應把倒縮停止開關調到適當位置，讓預塑停止開關被壓上的同一時刻，倒縮停止開關也被壓上。當螺桿作倒縮動作后退到壓上停止開關時，倒縮停止。接著注座開始后退。當注座后退至壓上停止開關時，注座停止后退。若采用固定加料方式，則應注意調整好行程開關的位置。一般生產多采用固定加料方式以節省注座進退操作時間，加快生產周期。

5．注射壓力選擇：注塑機的注射壓力由調壓閥進行調節，在調定壓力的情況下，通過高壓和低壓油路的通斷，控制前后期注射壓力的高低。普通中型以上的注塑機設置有三種壓力選擇，即高壓、低壓和先高壓后低壓。高壓注射是由注射油缸通入高壓壓力油來實現。由于壓力高，塑料從一開始就在高壓、高速狀態下進入模腔。高壓注射時塑料入模迅速，注射油缸壓力表讀數上升很快。低壓注射是由注射油缸通入低壓壓力油來實現的，注射過程壓力表讀數上升緩慢，塑料在低壓、低速下進入模腔。先高壓后低壓是根據塑料種類和模具的實際要求從時間上來控制通 入油缸的 壓力油的壓力高低來實現的。為了滿足不同塑料要求有不同的注射壓力，也可以采用更換不同直徑的螺桿或柱塞的方法，這樣既滿足了注射壓力，又充分發揮了機器的生產能力。在大型注塑機中往往具有多段注射壓力和多級注射速度控制功能，這樣更能保證制品的質量和精度。

6．注射速度的選擇：一般注塑機控制板上都有快速—慢速旋鈕用來滿足注射速度的要求。在液壓系統中設有一個大流量油泵和一個小流量泵同時運行供油。當油路接通大流量時，注塑機實現快速開合模、快速注射等，當液壓油路只提供小流量時，注塑機各種動作就緩慢進行。

7．頂出形式的選擇：注塑機頂出形式有機械頂出和液壓頂出二種,有的還配有氣動頂出系統,頂出次數設有單次和多次二種。頂出動作可以是手動，也可以是自動。頂出動作是由開模停止限位開關來啟動的。操作者可根據需

要，通過調節控制柜上的頂出時間按鈕來達到。頂出的速度和壓力亦可通過控制柜面上的開關來控制，頂針運動的前后距離由行程開關確定。8．溫度控制：以測溫熱電偶為測溫元件，配以測溫毫伏計成為控溫裝置，指揮料筒和模具電熱圈電流的通斷，有選擇地固定料筒各段溫度和模具溫度。表5列出了一些塑料的成型加工溫度范圍，可供參考。料筒電熱圈一般分為二段、三段或四段控制。電器柜上的電流表分別顯示各段電熱圈電流的大小。電流表的讀數是比較固定的，如果在運行中發現電流表讀數比較長時間的偏低，則可能電熱圈發生了故障，或導線接觸不良，或電熱絲氧化變細，或某個電熱圈燒毀，這些都將使電路并聯的電阻阻值增大而使電流下降。 在電流表有一定讀數時也可以簡單地用塑料條逐個在電熱圈外壁上抹劃，看料條熔融與否來判斷某個電熱圈是否通電或燒毀9．合?？刂疲汉夏Ｊ且跃薮蟮臋C械推力將模具合緊，以抵擋注塑過程熔融塑料的高壓注射及填充模具而令模具發生的巨大張開力。關妥安全門，各行程開關均給出信號，合模動作立即開始。首先是動模板以慢速啟動，前進一小短距離以后，原來壓住慢速開關的控制桿壓塊脫離，活動板轉以快速向前推進。在前進至靠近合模終點時，控制桿的另一端壓桿又壓上慢速開關，此時活動板又轉以慢速且以低壓前進。在低壓合模過程中，如果模具之間沒有任何障礙，則可以順利合攏至壓上高壓開關，轉高壓是為了伸直機鉸從而完成合模動作。這段距離極短，一般只有0.3~1.0mm，剛轉高壓旋即就觸及合模終止限位開關，這時動作停止，合模過程結束。注塑機的合模結構有全液壓式和機械連桿式。不管是那一種結構形式，最后都是由連桿完全伸直來實施合模力的。連桿的伸直過程是活動板和尾板撐開的過程，也是四根拉桿受力被拉伸的過程。合模力的大小，可以從合緊模的瞬間油壓表升起之最高值得知，合模力大則油壓表的最高值便高，反之則低。較小型的注塑機是不帶合模油壓表的，這時要根據連桿的伸直情況來判斷模具是否真的合緊。如果某臺注塑機合模時連桿很輕松地伸直，或“差一點點”未能伸直，或幾副連桿中有一副未完全伸直，注塑時就會出現脹模，制件就會出現飛邊或其它毛病。10．開?？刂疲寒斎廴谒芰献⑸淙肽Ｇ粌燃爸晾鋮s完成后,隨著便是開模動作,取出制品。開模過程也分三個階段。第一階段慢速開模，防止制件在模腔內撕裂。第二階段快速開模，以縮短開模時間。第三階段慢速開模，以減低開模慣性造成的沖擊及振動

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