本篇文章給大家談談注塑模具鋼材溫度在200以下變形系數是多少，以及注塑時模具溫度對應的知識點，希望對各位有所幫助。

鋼材受熱變形系數如何計算？

鋼材受熱變形系數的計算，線性測量在t1溫度的長度 L1，在t2溫度的長度 L2

變形系數=（L2-L1)/L1/(t2-t1)

nak80模具鋼和黃銅在200度情況下，哪個受熱變形量大

黃銅變形量大。

nak80在200度膨脹系數是12.510-6/K，黃銅是18.810-6/K。

請問誰知道注塑成型工藝參數的具體確定方法

注塑機成型工藝參數，一般是要模具先生產出來，然后在注塑機上面試模，試出最標準的樣品的時候的參數就是最準確的參數，以后就可以用這個參數去生產成品。

另外還有一種方法可以確定工藝參數，就是做模流分析，也較MDF，是一種可以在電腦上模擬注塑過程的程序，這樣子就可以在試模之前知道產品的工藝參數，希望對您有用哦

聚苯乙烯是一種熱塑性樹脂,為有光澤的、透明的珠狀或粒狀的固體。密度1.04～1.09,透明度88%～92%,折射率1.59～1.60。在應力作用下,產生雙折射,即所謂應力-光學效應。產品的熔融溫度150～180℃,熱分解溫度300℃,熱變形溫度70～100℃,長期使用溫度為60～80℃。在較熱變形溫度低5～6℃下,經退火處理后,可消除應力,使熱變形溫度有所提高。若在生產過程中加入少許-甲基苯乙烯,可提高通用聚苯乙烯的耐熱等級。

注射成型時物料一般可不經干燥而直接使用。但為了提高制品質量,可以55～70℃鼓風烘箱內預干燥1～2h。具體加工條件大致為：料筒溫度200℃左右,模具溫度60～80℃,注塑溫度170～220℃,60～150MPa,壓縮比為1.6～4.0。成型后的制品為了消除內應力,可在紅外線燈或鼓風烘箱內于70℃恒溫處理2～4h。

擠塑成型時,一般采用的螺桿長徑比L/D為17～24,以空氣冷卻,擠塑溫度150～200℃。

吹塑成型時,可采用注塑和擠塑制得的型坯進行吹塑制得所需制品。吹塑壓力一般為0.1～0.3MPa

poM注塑成型溫度多少

模具溫度控制為80-90℃。

熔膠溫度：

POM-H 可設為215℃ （190℃-230℃）

POM-K 可設為205℃ （190℃-210℃）

POM-H 可在215℃滯留35分鐘 ，POM-K 可在205℃滯留20分鐘不會有嚴重的分解

滯留時間 ：

如設備沒有熔膠滯留點

POM-H 可在215℃滯留35分鐘

POM-K 可在205℃滯留20分鐘不會有嚴重的分解

在注塑溫度下熔體不能在機筒內滯留超過20分鐘。POM-K在240℃下可滯留7分鐘。如果停機，機筒溫度可降到150℃，如要長期停機就必須清理機筒子，關閉加熱器。

擴展資料：

分解時有刺激性和腐蝕性氣體發生，故模具鋼材宜選用耐腐蝕性的材料制作。

（1）POM是結晶型塑料,密度為1.42g/cm3,它的鋼性很好,俗稱“賽鋼”。

（2）它具有耐疲勞、耐蠕變、耐磨、耐熱、耐沖擊等優良的性能,且摩擦系數小,自潤滑性好。

（3）POM不易吸濕,吸水率為0.22～0.25%,在潮濕的環境中尺寸穩定性好,其收縮率為2.1%(較大),注塑時尺寸較難控制,熱變形溫度為172℃,聚甲醛有均聚甲醛兩種,性能不同(均聚甲醛耐溫性好一點)。

注意事項:

生產應連續進行，若停機，應排空料筒中殘存料，以避免再升溫時材料分解及產品黑點產生。POM的成型溫度不允許超過240℃，在此溫度下物料很快會分解。

物料不可在190℃以上的料筒內停留時間過長，否則也會引起物料分解。在保證制品質量和熔體流動性的情況下，應盡可能選用較低的成型溫度和較短的成型周期。

POM制品的后處理是以空氣或油作為介質進行的。溫度為140~150℃，時間3~5h。

參考資料：百度百科--POM塑料

塑膠件模溫與變形的關系

塑膠件變形原因是細長件、面積大的薄壁件、或是結構不對稱的較大成品由于成型時冷卻應力不均或頂出受力不一所致。

解決辦法：

（1） ?塑膠模具修正：修正頂針；設置起張緊作用的拉料銷等; 必要時公模加咬花調節變形

（2） ?注塑成型修正：調整公母模模溫降低保壓等小件變形的調節主要靠壓力大小及時間﹐大件變形的調節一般靠模溫。

冷卻系統

在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。如果在注射成型平板形塑件（如手機電池殼）時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大，由于貼近冷模腔面的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔面的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。因此，注塑模的冷卻應當注意型腔、型芯的溫度趨于平衡，兩者的溫差不能太大（此時可考慮使用兩個模溫機）. 除了考慮塑件內外表的溫度趨于平衡外，還應考慮塑件各側的溫度一致，即模具冷卻時要盡量保持型腔、型芯各處溫度均勻一致，使塑件各處的冷卻速度均衡，從而使各處的收縮更趨均勻，有效地防止變形的產生。因此，模具上冷卻水孔的布置至關重要。在管壁至型腔表面距離確定后，應盡可能使冷卻水孔之間的距離小，才能保證型腔壁的溫度均勻一致。同時，由于冷卻介質的溫度隨冷卻水道長度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道產生溫差。因此，要求每個冷卻回路的水道長度小于2米。在大型模具中應設置數條冷卻回路，一條回路的進口位于另一條回路的出口附近。對于長條形塑件，應采用直通型水道。（而我們的模具大多是采用S型回路既不利于循環，又延長周期。頂出系統的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出系統布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此，在設計頂出系統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出桿的截面積不能太小，以防塑件單位面積受力過大（尤其在脫模溫度太高時）而使塑件產生變形。頂桿的布置應盡量靠近脫模阻力大的部位。在不影響塑件質量（包括使用要求、尺寸精度與外觀等）的前提下，應盡可能多設頂桿以減少塑件的總體變形（換頂桿為頂塊就是這個道理）。用質塑料（如TPU）來生產深腔薄壁的塑件時，由于脫模阻力較大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機械頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯合或氣（液）壓與機械式頂出相結合的方式效果會更好（以后會用到）。

充填及冷卻階段對制品翹曲變形的影響

熔融態的塑料在注射壓力的作用下，充入模具型腔并在型腔內冷卻、凝固。此過程是注射成型的關鍵環節。在這個過程中，溫度、壓力、速度三者相互耦合作用，對塑件的質量和生產效率均有極大的影響。較高的壓力和流速會產生高剪切速率，從而引起平行于流動方向和垂直于流動方向的分子取向的差異，同時產生“凍結效應”。“凍結效應”將產生凍結應力，形成塑件的內應力。

溫度對翹曲變形的影響體現在以下幾個方面：

（1） ?塑件上、下表面溫差會引起熱應力和熱變形；

（2） ?塑件不同區域之間的溫度差將引起不同區域間的不均勻收縮；

（3） ?不同的溫度狀態會影響塑料件的收縮率。

殘余熱應力對制品翹曲變形的影響

在注射成型過程中，殘余熱應力是引起翹曲變形的一個重要因素，而且對注塑制品的質量有較大的影響。由于殘余熱應力對制品翹曲變形的影響非常復雜，這里就不贅述。

200溫度鋼能膨脹到原來的多少

各種鋼材的單位線膨脹系數是不同的，碳鋼與不銹鋼的差異就比較大！

我就以碳鋼為例來說吧：

在200攝氏度時碳鋼的線脹系數為0.22，單位是厘米/米

直徑增量=0.45米X0.22=0.099厘米 也就是熱脹增量約為1毫米

不銹鋼200攝氏度時的線脹系數為0.309

有需要再聯系，呵呵，我就是搞材料計算的。

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