本篇文章給大家談談沖壓模具材質，以及沖壓模具選材對應的知識點，希望對各位有所幫助。

沖壓不銹鋼板的模具用什么材質做好

沖壓不銹鋼板的模具用8533做好.

8566模具鋼，讓你沖頭料不崩裂。8566的韌性是高速鋼SKH-9的4倍，D2的2倍。8566使用硬度HRC58-60，高硬度保證高強度和耐磨性。

浙江林先生沖壓英雄牌鋼筆筆夾，以前的沖頭料，經常遇到崩裂和斷裂問題，一直無法解決。上個月購買我們的8566模具鋼做沖頭料，做了兩套模具的沖頭料，沖壓相同的產品。

第一套模具，以前用高速鋼M2做沖頭料，一般沖1萬多個，沖頭崩裂報廢。現在用8566模具鋼，已經沖壓2萬多個，模具還是完好無損。因為訂單已經完成，沖頭也就沒有繼續使用。因此，無法判斷8566沖頭料的具體壽命長度。但崩裂問題已經解決。

第二套模具，以前用高速鋼M2做芯子，老是移位或斷裂。現在用8566做芯子，已經沖了4萬多個，沒有發現芯子移位或斷裂問題。模具壽命提高了2-3倍。

林先生對8566使用效果很滿意，明確表示，8566能解決沖頭料崩裂問題。

沖壓模具用什么鋼材

制造沖壓模具的材料有鋼材、硬質合金、鋼結硬質合金、鋅基合金、低熔點合金、鋁青銅、高分子材料等等。

制造沖壓模具的材料絕大部分以鋼材為主，常用的模具工作部件材料的種類有：碳素工具鋼、低合金工具鋼、高碳高鉻或中鉻工具鋼、中碳合金鋼、高速鋼、基體鋼以及硬質合金、鋼結硬質合金等等。

在無法滿足成型條件的情況下，國際上逐漸研究超高強度鋼板的熱沖壓成形技術。該技術是綜合了成形、傳熱以及組織相變的一種新工藝，主要是利用高溫奧氏體狀態下，板料的塑性增加，屈服強度降低的特點，通過模具進行成形的工藝。

擴展資料

沖壓模具的工藝性質類別：

a、沖裁模：沿封閉或敞開的輪廓線使材料產生分離的模具。如落料模、沖孔模、切斷模、切口模、切邊模、剖切模等。

b、彎曲模：使板料毛坯或其他坯料沿著直線（彎曲線）產生彎曲變形，從而獲得一定角度和形狀的工件的模具。

c、拉深模：是把板料毛坯制成開口空心件，或使空心件進一步改變形狀和尺寸的模具。

d、成形模：是將毛坯或半成品工件按圖凸、凹模的形狀直接復制成形，而材料本身僅產生局部塑性變形的模具。如脹形模、縮口模、擴口模、起伏成形模、翻邊模、整形模等。

參考資料來源：百度百科-沖壓模具

沖壓模具用什么鋼最好

常用的鋼類有高碳低合金鋼、高碳高鉻鋼、鉻鉬鋼、中碳鉻鎢釧鋼等。

模具鋼大致可分為（冷作模具鋼）、（熱作模具鋼）和（塑料模具鋼）3類，用于鍛造、沖壓、切型、壓鑄等。由于各種模具用途不同，工作條件復雜，因此對模具用鋼，按其所制造模具的工作條件，應具有高的硬度、強度、耐磨性，足夠的韌性，以及高的淬透性、淬硬性和其他工藝性能。由于這類用途不同，工作條件復雜，因此對模具用鋼的性能要求也不同。

冷作模具包括冷沖模、拉絲模、拉延模、壓印模、搓絲模、滾絲板、冷鐓模和冷擠壓模等。冷作模具有鋼，按其所制造具的工作條件，應具有高的硬度、強度、耐磨性、足夠的韌性，以及高的淬透性、淬硬性和其他工藝性能。用于這類用途的合金工具用鋼一般屬于高碳合金鋼，碳質量分數在0.80%以上，鉻是這類鋼的重要合金元素，其質量分數通常不大于5%。但對于一些耐磨性要求很高，淬火后變形很小模具用鋼，最高鉻質量分數可達13%，并且為了形成大量碳化物，鋼中碳質量分數也很高，最高可達2.0%~2.3%。冷作模具鋼的碳含量較高，其組織大部分屬于過共析鋼或萊氏體鋼。常用的鋼類有高碳低合金鋼、高碳高鉻鋼、鉻鉬鋼、中碳鉻鎢釧鋼等。

五金沖壓模具用的是什么材料？

1沖壓模具中模板目前常用的材料大概是：A3

45#

Cr12

Cr12MoV

SKD11

；

2上下模座:

A3或45#，

3墊板/止擋板:45#或Cr12，

4脫料板和下模板:Cr12MoV

或SKD11(沖薄才或產品精度高的產品時，會選擇DC53深冷處理，穩定性好。)一般模具用這些就夠了！

5沖頭零件的材質一般選SKD11，沖不銹鋼的材料的話會選SKH-9或DC53或ASP-23；DC53比SKH-9差一點，ASP23比SKH-9好；還有鎢鋼，這個一般特殊要求才用，貴的；

6根據不同產品的材質和厚度，選用模板的材質和厚度及零件的材質也會有區別

沖壓不銹鋼板的模具用什么材質做好？

沖壓不銹鋼用SKD11模具鋼或者Cr12MoV模具鋼較好，如果是高精密、大批量的情況下可用高速鋼。x0dx0ax0dx0a沖壓不銹鋼的特點有：x0dx0a（1）屈服點高、硬度高、冷作硬化效應顯著、易出現裂口等缺陷。x0dx0a（2）導熱性比普通碳鋼差，導致所需變形力大，沖裁力、拉深力大。x0dx0a（3）拉深時塑性變形劇烈硬化，薄板拉深易起皺或掉底。x0dx0a（4）拉深模具易出現粘接瘤現象，導致零件外徑嚴重劃傷。x0dx0a（5）拉深時，難以達到預期的形狀。

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