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　　淬硬鋼塑料模的熱處理特點：

　　

　　(1)形狀比較復雜的模具，在粗加工以后即進行熱處理，然后進行精加工，才能保證熱處理時變形最小。對于精密模具，變形應小于O．05％。

　　

　　(2)塑料模具型腔表面要求十分嚴格，因此在淬火加熱過程中要確保型腔表面不氧化、不脫碳、不浸蝕、不過熱等，應在保護氣氛爐中或在嚴格脫氧后的鹽浴爐中加熱。若采用普通箱式電阻爐加熱，應在模腔面上涂保護劑，同時要控制加熱速度。冷卻時應選擇比較緩和的冷卻介質，控制冷卻速度，以避免在淬火過程中產生變形、開裂而報廢。一般以熱浴淬火為佳，也可采用預冷淬火的方式。

　　

　　(3)淬火后應及時回火，回火溫度要高于模具的工作溫度間應充分，長短視模具材料和斷面尺寸而定，但至少要在40—60min以上。

　　

　　常見滲碳鋼塑料模具的熱處理特點

　　

　　滲碳鋼塑料模的熱處理特點如下所述：

　　

　　[1)對于有高硬度、高耐磨性和高韌性要求的塑料模具，要選用滲碳鋼來制造，并把滲碳、淬火和低溫回火作為最終熱處理o

　　

　　(2)對滲碳層的要求，一般滲碳層的厚度為o．8—1．5mm，當壓制含硬質填料的塑料時，模具滲碳層厚度要求為1．3—15mm，壓制軟性塑料時滲碳層厚度為o8—1．2mm。滲碳層的碳含量為o．7％—1．o％為佳。若采用碳氮共滲，則耐磨性、耐腐蝕性、抗氧化、防粘性就更好。

　　

　　(3)滲碳溫度一般在900—920度之間，復雜型腔的小型模具（模具鋼）可取840—860度中溫碳氮共滲。滲碳保溫時間為1—l0h．具體應根據對滲層厚度的要求來選擇。滲碳工藝以采用分級滲碳工藝為宜，即高溫階段(900—920度)以快速將碳滲入零件表層為主．中溫階段(820—840度)以增加滲碳層厚度為主，這樣在滲碳層內建立均勻合理的碳濃度梯度分布，便于直接淬火。

　　

　　(4)滲碳后的淬火工藝按鋼種不同，滲碳后可分別采用：重新加熱淬火，分級滲碳后直接淬火(如合金滲碳鋼)，中溫碳氮共滲后直接淬火(如用工業純鐵或低碳鋼冷擠壓成形的小型精密模具)，滲碳后主冷淬火(如高合金滲碳鋼制造的大、中型模具)。

　　

　　常見壓鑄模熱處理的特點

　　

　　A穩定化處理(去應力退火)

　　

　　壓鑄模型腔復雜，在粗加工和半精加工時會產生較大的內應力。為了減小淬火變形，在粗加工之后應進行去應力退火。去應力退火工藝為加熱溫度650—680度，保溫3。5h。保溫結束后，型腔簡單的模具可直接出爐，在靜止空氣中均勻、緩慢地冷卻，而形狀復雜的壓鑄模需爐冷至400度出爐空冷。經電火花加工的模具型腔，表劇會產生變質層，變質層具有跪性，形成拉應力，易引起裂紋。消除變質層的辦法是采用研磨或拋光，同時進行消除應力的退火。

　　

　　B預處理

　　

　　壓鑄模的預處理一般采用球化退火或調質處理，其目的是在最終熱處理前獲得均勻的組織和彌散分命的碳化物．以改善模具鋼的強韌性。

　　

　　C淬火及回火

　　

　　沖火及回火工藝如下所述：

　　

　　(1)預熱。壓鑄模用鋼多為高合金鋼，因其導熱性差，熱處理加熱必須緩慢進行．常采取預熱措施。預熱次數的多少，取決于鋼的成分和對模具變形的要求。對于變形要求不高的模具，在不產生開裂的情況下，預熱次數可以少些。但變形要求高的模具，必須多次預熱。較低溫度(400~650度)的預熱，一般在空氣爐中進行，預熱時

　　

　　間可按1min/mm計算，較局溫度的預熱，應采用鹽浴爐，預熱時間仍按1min／mm計算。

　　

　　(2)淬火加熱。對于典型壓鑄模用鋼來說，高的淬火加熱溫度有利于提高熱穩定性和抗軟化的能力，減輕熱疲勞傾間，但會使韌件和塑性下降，導致嚴重外裂。因此，壓鑄模要求有較高韌性時，往往采用低

　　

　　溫淬火，而要求具有較高的高溫強度時，則采用較高溫度淬火。為了獲得良好的高溫性能．壓鑄模的淬火保溫時間都比較長，在鹽浴爐中加熱保溫系數一般取0．8—1．0min/mm。

　　

　　(3)淬火冷卻。對于壓鑄模用鋼，油淬冷速快，可獲得良好性能，但變形開裂的傾向性大。所以對于形狀簡單，變形要求不高的壓鑄模采用油冷；而形狀復雜，變形要求高的壓鑄模采用分級淬火。為了防止變形和開裂，無論采用哪種冷卻方式，都不允許冷卻到室溫．一般應冷卻到150—180度，均熱一定時間后立即回火。均熱時間可按0．6min/mm計算.

　　

　　(4)回火。壓鑄模必須充分回火．一般回火3次。第一次回火溫度選在二次硬化的溫度范圍；第二次回火溫度的選擇要使模具達到所要求的硬度；第三次回火溫度要低于第二次10—20度?；鼗鸷缶捎糜屠浠蚩绽?，回火時間不少于2h。

　　

　　D表面強化處理

　　

　　為了防止熔融金屬粘模、浸蝕，提高壓鑄模成形部分的抗蝕性和耐磨性，壓鑄模常采用表面強化處理。常用的表面強化處理方法有氮化、氮碳共滲、滲鉻、滲鋁、滲硼、多元共滲等。

　　

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