很多人不知道鋸齒狀內齒軸套冷擠壓模設計的知識，小編對選用哪種模具鋼比較合適？進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、鋸齒狀內齒軸套冷擠壓模設計

2、選用哪種模具鋼比較合適？

3、模具鋼熱處理及表面處理技術.doc

鋸齒狀內齒軸套冷擠壓模設計

　　模具總體結構合理與否，直接影響冷擠壓件的質量和模具的使用壽命。

　　本模具結構如圖3所示，一種下凹模可調式通用模架結構，能快速、方便地更換組合凹模、凸模、頂出器等零部件，同時還可以快速、精確地調節(jié)凸模和凹模的同軸度。

　　圖3冷擠壓模具結構［1.下模板2.導柱3.導柱壓蓋4.調節(jié)螺釘5.下模座6.凹模套7.上模板8.上模座板9.導套10.螺釘11.上模墊板12.齒形凸模套13.上模外套14.定位銷15.導套壓蓋16.螺釘17.上模壓板18.齒形凸模19.下模壓板20.螺釘21.凹模芯22.下模墊板23.定位銷24.推桿25.推件器26.螺釘］。

　　圖4組合凸模結構(2)提高了凹模的承載能力。

　　本模具采用預應力組合凹模，冷擠壓凹模與凹模套之間采用1.5o的錐度冷壓配，壓配過盈量為0.25～0.3mm,如圖5所示。

　　既增強了凹模強度，又縮小了凹模尺寸，從而提高了模具壽命，降低了模具材料消耗，也便于后續(xù)的熱處理及精加工。

　　圖5預應力組合凹模結構（3）保證了冷擠壓件內齒與外徑的同軸度要求。

　　為了保證冷擠壓過程中齒形凸模與凹模的同軸度在0～0.10mm，本模具在下模座上設計了4個對稱分布的調整螺栓，可以在X軸和Y軸方向上調節(jié)凹模的位置，因此可以方便地調節(jié)凸模和凹模的同軸度。

　　4.2齒形凸模結構設計為了獲得高精度、高質量的內齒形，提高凸模的使用壽命，在設計齒形凸模時應考慮如下因素：（1）考慮材料的彈性變形以及冷擠壓件的熱脹冷縮，對凸模工作部分的齒形角度及尺寸進行適當修正。

　　（2）控制內齒形的錐度，保證冷擠壓內齒輪上、下錐度誤差控制在許可范圍內。

　　凸模工作部分的擠壓帶不能太長，且凸模朝擠壓方向應帶一后角，以避免先成形的內齒出現(xiàn)變大的趨勢。

　　將凸模工作端面設計成帶一定錐度的錐面，使凸模在冷擠壓過程中不僅承受軸向力作用，還承受徑向力作用，而這種徑向力可以有效防止凸模的縱向開裂。

　　（4）為了提高凸模的使用壽命，防止凸模齒形部分的早期斷裂，應盡量減少冷擠壓變形力和摩擦力，齒形凸模工作帶以上部分應“消氣”。

　　4.3齒形凸模材料的選擇與加工齒形凸模的使用壽命除了與凸模的結構有關外，還與凸模的材料及熱處理方法有關。

　　對于冷擠壓的齒形凸模，除了要求具有高強度、高硬度和高耐磨性以外，還需要有足夠的韌性，以保證齒形凸模具有較高的剛度、小的彈性變形，凸模工作部分的齒形不容易斷裂。

　　常用的高碳高鉻冷作模具鋼，如Cr12、Cr12MoV等，當其熱處理硬度達到60HRC左右時具有高強度、高硬度和高耐磨性，但其韌性較差，采用這類模具材料制造的齒形凸模，使用壽命一般在1000～1500件。

選用哪種模具鋼比較合適？

　　個人認為如果想降低模具成本，找到適合的熱作模具鋼是關鍵。

　　現(xiàn)實情況是你很難買到合適的熱作模具鋼，因為購買模具鋼有10個大坑，僅熱作模具鋼H13型號就有7個等級。

模具鋼熱處理及表面處理技術.doc

　　隨著新技術的發(fā)展，對模具的要求也更為嚴格，由于一些普通熱作模具鋼已經(jīng)難以滿足其要求，所以制造熱模具必須要采用具有特殊性能的鋼種，才能達到技術要求，從而提高使用壽命。

　　目前具有特殊性能熱作模具鋼包括基體鋼、析出硬化鋼等，而我國也開發(fā)出了一些具有優(yōu)良性能的鋼種，例如基體鋼5Cr4Mo3SiMnVAl，它在工作室，溫度甚至可以超過700℃，熱穩(wěn)定性和斷裂韌性都比較高，用作熱作模具鋼時使用效果也大大增加了。

　　此外，還有PH鋼，這有由我國自主研制出的屬于析出硬化型的熱作模具鋼，在用于制作壓力機鍛模中可以使模具的壽命比采用5CrNiMo時高出1到1.5倍。

　　而對于奧氏體型熱作模具鋼，它比馬氏體型熱作模具鋼在熱穩(wěn)定性和高溫強度方面具有更大的優(yōu)勢，當使用溫度超過700℃后仍然不會被分解。

　　因此，在現(xiàn)有的熱模具材料中，奧氏體熱作模具鋼開始被廣泛采用，而我國在這一方面也有一定的成就，例如5Mn15、AH就是具有代表性的熱作模具鋼。

　　熱處理技術可以使模具具備必要的強度、韌性以及耐磨性，從而使模具壽命大幅度提高。

　　伴隨現(xiàn)代技術的發(fā)展，熱處理技術的發(fā)展也十分迅速，傳統(tǒng)的熱處理工藝正在被革新。

　　由于淬火溫度的升高，以及H13鋼的熱強性和斷裂韌性等能力明顯的有所增強，因此熱門逐漸發(fā)展了高溫淬火工藝。

　　原來的普通球化退火被替換成高溫淬火高溫回火，然后再進行普通的淬火和回火，也就是雙重淬火工藝，此種技術可以使沖擊韌性幾乎不降低，就可以獲得最大的斷裂韌性，而其硬度也比普通熱處理要高。

　　除了以上發(fā)展于傳統(tǒng)工藝基礎上的熱處理工藝外，由于科技的進步和發(fā)展，開始涌現(xiàn)出一些新的熱處理工藝技術，例如強烈淬火和深冷處理技術等。

　　而這些新技術的特性都非常優(yōu)良，應用前景十分看好。

　　強烈淬火技術有著極大的冷速，但是可以避免開裂和減少畸變，使鋼的力學性能得到顯著提高、零件的使用壽命也得到延長。

　　并且在大多數(shù)情況下，強烈淬火技術還具有節(jié)能、高效、環(huán)保等功效，因而其前景十分廣闊。

　　此外還有模具表面氣相沉積強化的研究，氣相沉積主要分為化學氣相和物理氣相兩種沉積。

　　對該方面的研究主要是在模具的表面采用這些方法技術形成一層陶瓷涂層，然而陶瓷涂層的應用有一個大的問題，就是陶瓷涂層在熱膨脹性能上難以與模具鋼基體相匹配，這就容易引起涂層的早期開裂失效。

　　一個比較有效地方法就是在陶瓷涂覆前進行等離子滲氮，使得陶瓷涂層與基體結合力得到提高，從而也可以顯著提高模具壽命，使其得到廣泛研究。

　　不過由于無論是還單層、多層、或是與滲氮復合等各種陶瓷涂層都難以避免引起與基體熱膨脹性能之間有所差異，所以也幾乎不可避免模具熱疲勞性能受到影響。

那么以上的內容就是關于鋸齒狀內齒軸套冷擠壓模設計的介紹了，選用哪種模具鋼比較合適？是小編整理匯總而成，希望能給大家?guī)韼椭?/p>