很多人不知道供應618模具鋼的知識，小編對DAC10模具鋼進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、供應618模具鋼

2、DAC10模具鋼

3、模具鋼淬火中的裂紋分析及措施

供應618模具鋼

　　2.日本日立模具鋼：HPM1、HPM2、HPM7、HPM38、HPM50、HPM77、HPM31、CENA1、SKD4、SKD5、SKD7、SKD8、SKT4、SK3、SK4、SK5、SKS3、SKD11、SKD61、SKD62、YEM、YEM-K、DAC、FDAC、DAC10、DAC45、DAC55、SLD、SLD8、SLD10、ARK1、SGT、YXM1、YXM4、YXR3、YXR33、SKH-9、SKH-51、SKH-55、SKH-57、SKH-59、HAP10、HAP40、HAP72、SUS420J2、NP8、NP9、NP10、YSS、YHD28、YHD3、SCM440、SCM420、SCM435(SCM3)、SUJ1、SUJ2、CRD、ACD37、YCS3、YKS3、TDAC等。

　　4.德國撒斯特模具鋼:P20、2311、2738、2316、2083、2767、4125、2343、2344、2367、2379、2842、2363、2436、2510、3343、3207、TSP4、6582、7225、1293、1285、YE2311、YE2738、YE2083、YE2316、YE2344等。

　　6.美國芬可樂模具鋼:P2P3P4P5P6P20P21F1F2L2L3L6420A2A3A4A5A6A7A8A9A10D2D3D4D5D6D7O1O2O6O7S1S2S4S5S6S7M35M4286203115512041304140W108W109W110W112W209W210W31W4W5W6W7H10H11H12H13H14H19H21H22H23H24H25H26H41H42H43等。

　　8.美國“ALCOA”鋁合金:6061-T6,7075-T651,A5052-H32,7075-T6,6061-T651,5052-H112,5086-H32,5083-H111,5083-H112,1100,1050,1060,6063,5083,5086,2011,2017,2024,3003,7022,7050,7072,6060,6061,7075,5052,6082等合金鋁板/棒/管材等。

　　牌號：201202301302304310S316316L3211Cr132Cr133Cr13。

DAC10模具鋼

　　高硬度鏡面模具鋼-DAC10圓鋼-DAC10機械性能-DAC10密度。

　　a）壓鑄模具，如：模仁，鑲塊，頂針，套筒。

　　e）冷沖，切邊，熱剪，緊縮環以及耐磨部件。

　　DAC10與傳統鋼材相比具有更好的等向性，各個方向都有出色的韌性和塑性，具體如下：。

模具鋼淬火中的裂紋分析及措施

　　當模具完全淬透即無心淬火時，心部轉變為比容最大的淬火馬氏體,產生切向拉應力，模具鋼的含碳量愈高，產生的切向拉應力愈大，當拉應力大于該鋼強度極限時導致縱向裂紋形成。

　　以下因素又加劇了縱向裂紋的產生：(1)鋼中含有較多S、P、Bi、Pb、Sn、As等低熔點有害雜質，鋼錠軋制時沿軋制方向呈縱向嚴重偏析分布，易產生應力集中形成縱向淬火裂紋，或原材料軋制后快冷形成的縱向裂紋未加工掉保留在產品中導致最終淬火裂紋擴大形成縱向裂紋；(2)模具尺寸在鋼的淬裂敏感尺寸范圍內(碳工具鋼淬裂危險尺寸為8-15mm，中低合金鋼危險尺寸為25-40mm)或選擇的淬火冷卻介質大大超過該鋼的臨界淬火冷卻速度時均易形成縱向裂紋。

　　預防措施：(1)模塊應合理鍛造，原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在23之間，鍛造采用雙十字形變向鍛造，經五鐓五拔多火鍛造，使鋼中碳化物和雜質呈細、小，勻分布于鋼基體，鍛造纖維組織圍繞型腔無定向分布，大幅度提高模塊橫向力學性能，減少和消除應力源；(2)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質：在鋼的Ms點以上快冷，大于該鋼臨界淬火冷卻速度，鋼中過冷奧氏體產生的應力為熱應力，表層為壓應力，內層為張應力，相互抵消，有效防止熱應力裂紋形成，在鋼的MsMf之間緩冷，大幅度降低形成淬火馬氏體時的組織應力。

　　當鋼中熱應力與相應應力總和為正(張應力)時，則易淬裂，為負時，則不易淬裂。

　　充分利用熱應力，降低相變應力，控制應力總和為負，能有效避免橫向淬火裂紋發生。

　　有機淬火介質是較理想淬火劑，同時可減少和避免淬火模具畸變，還可控制硬化層合理分布。

　　調正淬火劑不同濃度配比，可得到不同冷卻速度，獲得所需硬化層分布，滿足不同模具鋼需求。

　　常發生在模具棱角、缺口、孔穴、凹模接線飛邊等形狀突變處。

　　這是因為，淬火時棱角處產生的應力是平滑表面平均應力的10倍。

　　另外，(1)鋼中含碳(C)量和合金元素含量愈高，鋼Ms點愈低，Ms點降低2℃，則淬裂傾向增加1.2倍，Ms點降低8℃，淬裂傾向則增加8倍；(2)鋼中不同組織轉變和相同組織轉變不同時性，由于不同組織比容差，造成巨大組織應力，導致組織交界處形成弧狀裂紋；(3)淬火后未及時回火，或回火不充分，鋼中殘余奧氏體未充分轉變，保留在使用狀態中，促進應力重新分布，或模具服役時殘余奧氏體發生馬氏體相變產生新的內應力，當綜合應力大于該鋼強度極限時便形成弧狀裂紋；(4)具有第二類回火脆性鋼，淬火后高溫回火緩冷，導致鋼中P，S等有害雜質化合物沿晶界析出，大大降低晶界結合力和強韌性，增加脆性，服役時在外力作用下形成弧狀裂紋。

　　預防措施：(1)應使模具鋼化學滲層濃度與硬度由表至內平緩降低，增強滲層與基體結合力，滲后進行擴散處理能使化學滲層與基體過渡均勻；(2)模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球化退火、調質處理，充分細化原始組織，能有效防止和避免剝離裂紋產生，確保產品質量。

　　裂紋深度較淺，一般深約0.01-1.5mm，呈輻射狀，別名龜裂。

　　原因主要有：(1)原材料有較深脫碳層，冷切削加工未去除，或成品模具在氧化氣氛爐中加熱造成氧化脫碳；(2)模具脫碳表層金屬組織與鋼基體馬氏體含碳量不同，比容不同，鋼脫碳表層淬火時產生大的拉應力，因此，表層金屬往往沿晶界被拉裂成網狀；(3)原材料是粗晶粒鋼，原始組織粗大，存在大塊狀鐵素體，常規淬火無法消除，保留在淬火組織中，或控溫不準，儀表失靈，發生組織過熱，甚至過燒，晶粒粗化，失去晶界結合力，模具淬火冷卻時鋼的碳化物沿奧氏體晶界析出，晶界強度大大降低，韌性差，脆性大，在拉應力作用下沿晶界呈網狀裂開。

　　預防措施：(1)淬火后冷處理之前將模具置于沸水中煮3060min，可消除15％-25％淬火內應力并使殘余奧氏體穩定化，再進行-60℃常規冷處理，或進行-120℃深冷處理，溫度愈低，殘余奧氏體轉變成馬氏體量愈多，但不可能全部轉變完，實驗表明，約有2％-5％殘余奧氏體保留下來，按需要保留少量殘余奧氏體可松馳應力，起緩沖作用，因殘余奧氏體又軟又韌，能部分吸收馬氏體化急劇膨脹能量，緩和相變應力；(2)冷處理完畢后取出模具投入熱水中升溫，可消除40％-60％冷處理應力，升溫至室溫后應及時回火，冷處理應力進一步消除，避免冷處理裂紋形成，獲得穩定組織性能，確保模具產品存放和使用中不發生畸變。

　　常發生在模具成品淬火、回火后磨削冷加工過程中，多數形成的微細裂紋與磨削方向垂直，深約0.051.0mm。

　　(1)原材料預處理不當，未能充分消除原材料塊狀、網狀、帶狀碳化物和發生嚴重脫碳；(2)最終淬火加熱溫度過高，發生過熱，晶粒粗大，生成較多殘余奧氏體；(3)在磨削時發生應力誘發相變，使殘余奧氏體轉變為馬氏體，組織應力大，加上因回火不充分，留有較多殘余拉應力，與磨削組織應力疊加，或因磨削速度、進刀量大及冷卻不當，導致金屬表層磨削熱急劇升溫至淬火加熱溫度，隨之磨削液冷卻，造成磨削表層二次淬火，多種應力綜合，超過該材料強度極限，便引起表層金屬磨削裂紋。

　　預防措施：(1)嚴格原材料入庫前檢查，確保原材料組織成分合格，對不合格原材料必須進行改鍛，擊碎碳化物，使化學成分、金相組織等達到技術條件后方可投產。

　　模塊熱處理前加工成品需留足一定磨量后淬火．回火、線切割；(2)入爐前校驗儀表，選用微機控溫，控溫精度1.5℃，真空爐、保護氣氛爐加熱，嚴防過熱和氧化脫碳；(3)采用分級淬火、等溫淬火和淬火后及時回火，多次回火，充分消除內應力，為線切割創造條件；(4)制訂科學合理線切割工藝。

　　模具服役時在交變應力反復作用下形成的顯微疲勞裂紋緩慢擴展，導致突然疲勞斷裂。

　　(1)原材料存在發紋、自點、孔隙、疏松、非金屬夾雜、碳化物嚴重偏析、帶狀組織、塊狀游離鐵素體冶金組織缺陷，破壞了基體組織連續性，形成不均勻應力集中。

　　鋼中存在、Bi、Pb、Sn、As和S、P等有害雜質，鋼中的P易引起冷脆，而s易引起熱脆，S，P有害雜質超標均易形成疲勞源；(2)化學滲層過厚、濃度過大、滲層過度、硬化層過淺、過渡區硬度低等都可導致材料疲勞強度急劇降低；(3)當模面加工粗糙、精度低、光潔度差，以及刀紋，刻字、劃痕、碰傷、腐蝕麻面等也易引起應力集中導致疲勞斷裂。

　　預防措施：(1)模具鋼淬火后應及時回火，充分回火，多次回火，以消除淬火內應力；(2)模具鋼淬火后一般不宜在350-400C回火，因T組織常在此溫度出現，發生有T組織模具應重新處理，模具應進行防銹處理，提高抗蝕性能；(3)熱作模具服役前進行低溫預熱，冷作模具服役一個階段后進行一次低溫回火消除應力，不僅能防止和避免應力腐蝕裂紋發生，還可大幅度提高模具使用壽命，一舉兩得，有顯著技術經濟效益。

那么以上的內容就是關于供應618模具鋼的介紹了，DAC10模具鋼是小編整理匯總而成，希望能給大家帶來幫助。