鋁合金壓鑄件主要缺陷特征、形成原因及

　　防止、補(bǔ)救方法

　　缺陷名稱

　　缺陷特征及發(fā)現(xiàn)方法

　　形成原因

　　防止辦法及補(bǔ)救措施

　　1、化學(xué)成份不合格

　　主要合金元素或雜質(zhì)含量與技術(shù)要求不符，在對(duì)試樣作化學(xué)分析或光譜分析時(shí)發(fā)現(xiàn)。

　　1、配料計(jì)算不正確，元素?zé)龘p量考慮太少，配料計(jì)算有誤等；2、原材料、回爐料的成分不準(zhǔn)確或未作分析就投入使用；

　　3、配料時(shí)稱量不準(zhǔn)；

　　4、加料中出現(xiàn)問題，少加或多加及遺漏料等；

　　5、材料保管混亂，產(chǎn)生混料；

　　6、熔煉操作未按工藝操作，溫度過高或熔煉時(shí)間過長(zhǎng)，幸免于難燒損嚴(yán)重；

　　7、化學(xué)分析不準(zhǔn)確。

　　1、對(duì)氧化燒損嚴(yán)重的金屬，在配料中應(yīng)按技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的上限或經(jīng)驗(yàn)燒損值上限配料計(jì)算；配料后并經(jīng)過較核；

　　2、檢查稱重和化學(xué)分析、光譜分析是否正確；

　　3、定期校準(zhǔn)衡器，不準(zhǔn)確的禁用；

　　4、配料所需原料分開標(biāo)注存放，按順序排列使用；

　　5、加強(qiáng)原材料保管，標(biāo)識(shí)清晰，存放有序；

　　6、合金液禁止過熱或熔煉時(shí)間過長(zhǎng)；

　　7、使用前經(jīng)爐前分析，分析不合格應(yīng)立即調(diào)整成分，補(bǔ)加爐料或沖淡；

　　8、熔煉沉渣及二級(jí)以上廢料經(jīng)重新精煉后摻加使用，比例不宜過高；

　　9、注意廢料或使用過程中，有砂粒、石灰、油漆混入。

　　2、氣孔

　　鑄件表面或內(nèi)部出現(xiàn)的大或小的孔洞，形狀比較規(guī)則；有分散的和比較集中的兩類；在對(duì)鑄件作X光透視或機(jī)械加工后可發(fā)現(xiàn)。

　　1、爐料帶水氣，使熔爐內(nèi)水蒸氣濃度增加；

　　2、熔爐大、中修后未烘干或烘干不透；

　　3、合金液過熱，氧化吸氣嚴(yán)重；

　　4、熔爐、澆包工具氧等未烘干；

　　5、脫模劑中噴涂過重或含發(fā)氣量大；

　　6、模具排氣能力差；

　　7、煤、煤氣及油中的含水量超標(biāo)。

　　1、嚴(yán)禁把帶有水氣的爐料裝入爐中，裝爐前要在爐邊烘干；

　　2、爐子、坩堝及工具未烘干禁止使用；

　　3、注意鋁液過熱問題，停機(jī)時(shí)間要把爐調(diào)至保溫狀態(tài)；

　　4、精煉劑、除渣劑等未烘干禁止使用，使用時(shí)禁止對(duì)合金液激烈攪拌；

　　5、嚴(yán)格控制鈣的含量；

　　6、選用揮發(fā)性氣體量小的脫模劑，并注意配比和噴涂量要低；

　　7、未經(jīng)干燥的氯氣等氣體和未經(jīng)烘干的氯鹽等固體不得使用。

　　3、渦流孔

　　鑄件內(nèi)部的細(xì)小孔洞或合金液流匯處的大孔洞。在機(jī)械加工或X光透視時(shí)可現(xiàn)。

　　1、合金液導(dǎo)入型腔的方向不正確，沖刷型腔壁或型芯，產(chǎn)生渦流，包住了空氣；

　　2、壓射速度太快，由澆料口卷入了氣體；

　　3、內(nèi)澆口過薄，合金液運(yùn)動(dòng)速度太大，產(chǎn)生噴射、飛濺現(xiàn)象，過早的堵住了排氣槽；

　　4、模具的排氣槽位置不對(duì)，或出口截面太小，使模具的排氣能力差，型腔的氣墊反壓大；

　　5、模具內(nèi)型腔位置太深，而排氣槽位置不當(dāng)或太少；

　　6、沖頭與壓室間的間隙太小，沖頭返回太快時(shí)形成真空，回抽尚未冷凝的合金液形成氣孔；或沖頭返回太快；

　　7、壓室容量大而澆注的合金液量太少。

　　1、改變合金液注入型腔的方向或位置，使合金液先進(jìn)入型腔的深高部位或底層寬大部位，將其部位的型腔空氣壓入排氣槽中，在合金液充滿型腔之前，不能堵住排氣槽；

　　2、調(diào)試壓射速度和快壓位置，在能充實(shí)的前提下，盡可能縮短二速距離；

　　3、在保證不產(chǎn)生飛濺、噴射并能充滿型腔的情況下，加大內(nèi)澆口的進(jìn)口厚度；

　　4、加強(qiáng)型腔的排氣能力：（1）安放排氣槽的位置應(yīng)考慮不會(huì)被先進(jìn)入的合金液所堵死；（2）增設(shè)溢流槽，注意溢流槽與工件件銜接處不宜過厚，否則過早堵住而周邊產(chǎn)生氣孔；（3）采用鑲拼塊結(jié)構(gòu)，把分型面設(shè)計(jì)成曲折分型面，解決深度型腔排氣難的問題；（4）加大排氣槽后端截面積，一般前端厚0.05-0.2mm,后端可加厚至0.4mm.

　　5、根據(jù)鑄件各部位受熱和排氣情況，適當(dāng)噴涂涂料，噴完后吹干積水，忌水未干合模；

　　6、擴(kuò)大沖頭與壓室之間的間隙在0.1mm左右，并適當(dāng)延長(zhǎng)保壓時(shí)間；

　　7、調(diào)高立式壓鑄機(jī)下沖頭的位置，或增加太壞室內(nèi)壓注的合金液量。

　　4、縮孔和縮松

　　鑄件上呈暗灰色、形狀不規(guī)則的孔洞；集中的大孔洞叫縮孔，分散的蜂窩狀組織不致密的小孔洞叫縮松。在機(jī)械加工前或后作外觀檢查或作X光透視中發(fā)現(xiàn)。

　　1、合金在冷凝過程中鑄件內(nèi)部沒有得到合金液的補(bǔ)縮而造成的氣孔；

　　2、合金液的澆注溫度太高；

　　3、壓射比壓太小；

　　4、鑄件設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)不合理，有厚薄截面變化太劇烈的厚大轉(zhuǎn)接部位或凸耳、凸臺(tái)等。

　　1、改善鑄件結(jié)構(gòu)，盡可能避免厚薄截面變化太劇烈的厚大轉(zhuǎn)接部位或凸耳、凸臺(tái)等，如果不避免，則可采有空心結(jié)構(gòu)或鑲塊設(shè)計(jì)，并加大其位置的冷卻。

　　2、在保證鑄件不產(chǎn)生冷隔、欠鑄的前提下，可適當(dāng)降低合金液的澆注溫度；

　　3、適當(dāng)提高增壓壓力，增加壓實(shí)作用；

　　4、在合金液中添加0.15～0.2%的金屬鈦等晶粒細(xì)化劑,減輕合金的縮孔形成傾向;

　　5、改用體收縮率、線收縮率小的合金品種，或?qū)辖鹨哼M(jìn)行調(diào)整，降低其收縮率或?qū)辖疬M(jìn)行變質(zhì)處理。

　　6、加大內(nèi)澆截面積，保證鑄件在壓力下凝固，防止內(nèi)澆過早凝固影響壓力傳遞。

　　5、外收縮

　　（凹陷）

　　鑄件表面、厚大平面、內(nèi)側(cè)轉(zhuǎn)角處、縮孔附近出現(xiàn)的凹陷，有的直接看到，有的表面附有一層薄鋁，揭除此層后與尋常凹陷相同。

　　1、合金的收縮性太大；

　　2、鑄件設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)不合理，有厚薄懸殊截面積轉(zhuǎn)接的肥大部位；

　　3、內(nèi)澆口截面積太小或鋁液流向太亂；

　　4、壓射比壓小；

　　5、模具排氣能力差，使型腔的也墊反壓大，空氣被壓縮在型壁與鑄件之間。

　　1、改用收縮性小的合金，或?qū)ζ溥M(jìn)行變質(zhì)處理，細(xì)化其晶粒，降低其收縮性；

　　2、改進(jìn)鑄件的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，盡量避免厚薄懸殊截面的兩壁轉(zhuǎn)接的厚大部位。如不可避免，可改成空心結(jié)構(gòu)或鑲塊結(jié)構(gòu)；

　　3、適當(dāng)加大內(nèi)澆口截面積；

　　4、適當(dāng)提高壓射比壓；

　　5、提高模具的排氣能力：

　　（1）增開排氣槽；

　　（2）增設(shè)溢流槽等。

　　6、在縮陷處安裝冷卻裝置，并加大其位置脫模劑的噴涂量。

　　6、裂紋

　　鑄件表面出現(xiàn)線狀或波浪狀開裂，裂口多呈暗灰色，在外力的作用下，裂口加寬，在噴砂前后或機(jī)械加工前后，熒光檢查中均可發(fā)現(xiàn)。

　　1、合金本身收縮性大，準(zhǔn)固相溫度范圍寬或共晶體量少或在準(zhǔn)固相溫度范圍內(nèi)強(qiáng)度和韌性差；

　　2、合金的化學(xué)成分出現(xiàn)偏差：（1）鋁硅系、鋁銅系合金中含鋅量或含銅量過高；（2）鋁鎂系合金中含鎂量過高或介于3.5－5.5之間時(shí)；（3）合金中的鐵、鈉含量過高；（4）鋁銅系、鋁鎂系中的硅含量過低；（5）有害雜質(zhì)元素含量過高，使合金塑性下降；

　　3、工件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有厚薄懸殊的劇烈轉(zhuǎn)接部位、肥大凸臺(tái)、凸耳、以及圓形或框形結(jié)構(gòu)中有直線加強(qiáng)筋等；

　　4、合金中混入了低熔點(diǎn)合金；

　　5、模具設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)不合理，內(nèi)澆口位置不當(dāng)，沖刷型腔壁或型芯，造成局部過熱或阻礙合金液的收縮；

　　6、澆注后開型的時(shí)間太晚；

　　7、模具溫度太低。

　　1、選用或改用收縮性小、準(zhǔn)固相溫度范圍窄或結(jié)晶時(shí)形成共晶體量多，或高溫強(qiáng)度高的合金品種；

　　2、調(diào)整合金成分，使其達(dá)到規(guī)定的范圍內(nèi)

　　（1）降低鋁硅系、鋁銅系合金中的鋅、銅含量；

　　（2）添加鋁錠，沖淡合金中鎂的含量；（3）嚴(yán)格控制鈉的含量，鋁硅系合金中鈉含量應(yīng)控制在0.01～0.014%左右.

　　(4)往合金中添加鋁硅合金,提高硅的含量;

　　(5)嚴(yán)格控制合金中有害雜質(zhì)的含量在技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定的范圍內(nèi);

　　3、改進(jìn)鑄件的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，盡量避免厚薄懸殊的劇烈轉(zhuǎn)接部位、肥大凸臺(tái)、凸耳、以及圓形或框形結(jié)構(gòu)中有直線加強(qiáng)筋等。如不可避免，則可改為空心結(jié)構(gòu)或鑲塊結(jié)構(gòu)；

　　4、改進(jìn)模具設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，正確的設(shè)計(jì)內(nèi)澆口的位置和方向，避免沖刷型腔壁和型芯，產(chǎn)生局部過熱或阻礙鑄件的收縮而產(chǎn)生的裂紋和變形；

　　5、嚴(yán)格控制低熔點(diǎn)金屬的含量；

　　6、注意在合適地時(shí)間內(nèi)開型；

　　7、適當(dāng)提高模具和型芯的工作溫度，減慢合金液的冷卻速度。

　　8、適當(dāng)降低澆注溫度；

　　9、調(diào)整型芯和頂針，保障鑄件平行、均勻推出；

　　10、加大過度位置的鑄造圓角和脫模斜度。

　　7、變形或蹺曲

　　鑄件的形狀和尺寸發(fā)生了變化，超過了圖紙的公差范圍。在機(jī)械加工前后對(duì)鑄件作外觀檢查、測(cè)量或劃線中發(fā)現(xiàn)

　　1、鑄件的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)不合理，使鑄件各部分收縮不均勻；

　　2、鑄件在收縮冷卻過程中受到阻力；

　　3、澆注后到開型的時(shí)間太短，冷卻太快；

　　4、壓鑄時(shí)頂出過程中頂偏了鑄件；

　　5、合金本身的收縮率大，準(zhǔn)固相溫度范圍寬，高溫強(qiáng)度差。

　　1、在可能和必要的情況下，改進(jìn)鑄件的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，如改變截面厚度，避免厚度懸殊的轉(zhuǎn)接部位和不合理的凸臺(tái)、凸耳、加強(qiáng)筋等，盡量把肥大部位設(shè)計(jì)成空心結(jié)構(gòu)或鑲拼結(jié)構(gòu)；

　　2、改進(jìn)模具設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，消除阻礙鑄件收縮的不合理結(jié)構(gòu)；

　　3、延長(zhǎng)留模時(shí)間，防止鑄件因激冷而變形；

　　4、經(jīng)常檢查模具的活動(dòng)部分，防止因模具原因（如卡死、變形等）而導(dǎo)致產(chǎn)品變形；

　　5、根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)形狀的復(fù)雜程度，如變形很難排除，則可考慮改用收縮性小高溫強(qiáng)度高的合金或調(diào)整合金成份（如鋁硅合金中硅含量提到15%以上，鑄件收縮率變的很低；

　　6、在熱處理裝爐或裝箱過程中，嚴(yán)禁將復(fù)雜的壓鑄件堆壓。盡量避免機(jī)械加工造成內(nèi)應(yīng)力不平衡而變形；

　　7、合理增加頂針數(shù)量，安排頂針位置，確保頂出平衡；

　　8、改變澆排系統(tǒng)，如厚大深腔位置加冷卻水等，達(dá)到熱量平衡分布；

　　9、當(dāng)變形量不大，可采用機(jī)械或手工的方法矯正。

　　8、渣孔

　　在鑄件表面和內(nèi)部有形狀不規(guī)則的明孔或暗孔，表面不光滑，孔內(nèi)全部或部分為熔渣所充填，在機(jī)模加工前后對(duì)鑄件作外觀檢查和X光透視時(shí)可發(fā)現(xiàn)。

　　1、爐料本身已氧化或粘有雜物；

　　2、熔劑成分不純；

　　3、涂料噴涂太厚；

　　4、精煉除渣不到位，含氧化夾渣過多；

　　5、金屬液壓鑄溫度過低，流動(dòng)性差，硅以游離狀態(tài)存在成為夾渣；

　　6、鋁硅合金中硅含量超過11.5時(shí),且銅、鐵含量同樣超高,硅會(huì)以游離狀態(tài)析出，形成夾渣；

　　7、熔爐設(shè)計(jì)不合理或溫控不佳，導(dǎo)致表面金屬液氧化嚴(yán)重；

　　8、舀料時(shí)把浮渣一起舀入；

　　9、涂料或沖頭顆粒中石墨含量太多或石墨損壞脫落。

　　1、嚴(yán)禁使用已氧化未經(jīng)吹砂和帶有油和水的爐料；

　　2、選用或按工藝嚴(yán)格配制熔劑；

　　3、選用較好的涂料，配比合理；

　　4、選用好的除渣劑和精煉劑，合理使用；

　　5、適當(dāng)提高合金液澆注溫度，防止硅以游離狀態(tài)存在；

　　6、以高鎂鋁合金，可加入0.01%的鈹以減少氧化.

　　7、銅、鐵含量較高時(shí)，適當(dāng)控制硅的含量不超過10%，并適當(dāng)提高合金液溫度；

　　8、金屬液在坩堝中停留時(shí)間過長(zhǎng)（鑄錠資料中有介紹），應(yīng)重新精煉合金液；

　　9、注意防止損壞的石墨坩堝掉入金屬液中；

　　10、選用較好的沖頭顆粒；

　　11、使用涂料前，應(yīng)將涂料充分?jǐn)嚢杈鶆颍故蓱腋顟B(tài)而不結(jié)坨；

　　12、舀取合金液時(shí)，應(yīng)先清除液面上的熔渣。

　　9、冷隔

　　表面為鑄件表面未融合，基體被分開成狹窄的表面光滑的縫隙。有穿透的和不穿透的兩種，此縫隙在外力作用下有繼續(xù)發(fā)展的趨勢(shì)，作外觀檢查即可發(fā)現(xiàn)。

　　1、合金液澆注溫度太低；

　　2、合金的化學(xué)成份不合格，使合金的流動(dòng)性降低；

　　3、壓射速度太慢；

　　4、導(dǎo)入型腔的內(nèi)澆口太多；

　　5、合金液在型腔中流路太長(zhǎng)，型腔狹窄，冷卻太快；

　　6、模具排氣能力太差，型腔內(nèi)氣墊反壓大，使液流受阻不能融合。

　　1、提高合金液的澆注溫度和模具溫度，提高合金液流動(dòng)性（如變質(zhì)細(xì)化處理）；

　　2、控制配料成份，配好后檢測(cè)其流動(dòng)性；

　　3、適當(dāng)提高壓射速度和比壓；

　　4、適當(dāng)增大內(nèi)澆口截面積并減少內(nèi)澆口數(shù)量，減少合金液的相互碰撞；

　　5、提高模具的排氣能力，合理安排排氣槽的位置和數(shù)量，降低型腔內(nèi)氣墊的反壓力；

　　6、充分精煉合金液，減少 合金液的氧化程度，從而提高其流動(dòng)性；防止合金液過熱。

　　7、改進(jìn)澆注系統(tǒng)，防止流路過長(zhǎng)；

　　8、調(diào)換為流動(dòng)性好的合金品種。

　　10、欠鑄

　　鑄件輪廓不清晰，尺寸不夠，形狀不完整；在外觀檢查中即可發(fā)現(xiàn)，多為尖角或圓角或薄壁處未填滿，棱角為圓角或薄壁處缺一塊等形式；

　　1、合金液澆注溫度太低；

　　2、模具工作溫度太低，合金冷卻過快；

　　3、內(nèi)澆口截面積過大，充填速度太小；

　　4、壓力或速度太小；

　　5、模具的排氣能力差，型腔內(nèi)氣墊反壓過大；

　　6、壓射速度太大，使合金液直沖短平面鑄件對(duì)壁（未經(jīng)過型腔底部流動(dòng)）而折回后再充型。形成的欠鑄或冷隔。

　　1、適當(dāng)提高合金液的澆注溫度；

　　2、適當(dāng)提高模具的工作溫度，確保在合金液溫度的1/3左右浮動(dòng)；

　　3、適當(dāng)減少內(nèi)澆口截面積；

　　4、增大壓力和壓射速度；

　　5、增設(shè)排氣槽，合理設(shè)定排氣槽的位置和數(shù)量；

　　6、壓鑄短平面或有直角的鑄件時(shí)，應(yīng)適當(dāng)適當(dāng)降低壓射速度，并采用盡可能大的內(nèi)澆口截面積；

　　7、檢查壓射沖頭的行程或澆注量是否足夠；

　　8、充分精煉合金液，減少合金液的氧化程度，從而提高其流動(dòng)性；防止合金液過熱。

　　9、減少脫模劑用量，注意清理型腔。

　　11、粘模

　　鑄件被粘在模具上雖未粘住，但表面被撕破皮；在鑄件頂出時(shí)或頂出后對(duì)工件作外觀檢查可以發(fā)現(xiàn)。

　　1、合金液澆注溫度太高；

　　2、模溫太高；

　　3、脫模劑效果差或噴涂量少或不均勻；

　　4、模具表面有銹疤或不光滑倒扣的位置；

　　5、模具材料不適合或熱處理方法不當(dāng)，沒在達(dá)到應(yīng)有的硬度；

　　6、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，特別是導(dǎo)入合金液的內(nèi)澆口位置不當(dāng)，使合金液總是沖刷某處型腔壁或型芯，造成局部過熱而粘模；

　　7、模具開設(shè)多個(gè)內(nèi)澆口，相互撞擊，導(dǎo)致局部過熱粘模；

　　8、鋁合金中鐵含量太少（低于0.6%），引起粘模；

　　9、合金液成份不均勻，出現(xiàn)嚴(yán)重偏析。

　　10、鑄造圓角和脫模斜度太小；

　　1、適當(dāng)降低合金液的澆注溫度和模具溫度；

　　2、更換脫模劑，調(diào)整噴涂位置和噴涂量；

　　3、對(duì)模具進(jìn)行拋光，對(duì)已氮化過的模具，拋光要慎重，防止破壞掉表面的氮化層，形成越拋越粘的情況；

　　4、檢查模具的硬度值，采取重新熱處理氮化或更換模具材料；

　　5、改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，避免合金液持續(xù)沖刷型腔壁或型芯；

　　（1）適當(dāng)增大內(nèi)澆口的截面積；

　　（2）改變內(nèi)澆口的位置和導(dǎo)入方向，使導(dǎo)入處于寬大厚實(shí)位置；

　　（3）盡量采取底注法開放式澆注系統(tǒng)。

　　6、加大內(nèi)澆口截面積，取消多個(gè)澆口現(xiàn)象；

　　7、適當(dāng)降低壓射速度，縮短二速行程。

　　8、檢查鐵含量，如太低，可以鋁鐵中間合金補(bǔ)充；

　　9、加大模具冷卻，對(duì)過熱位置加大噴涂，并在模具上設(shè)置冷卻系統(tǒng)；

　　10、防止混入低熔點(diǎn)金屬；

　　11、除鎂鋅等個(gè)別金屬，不可將純金屬加入鋁液中，會(huì)形成嚴(yán)重偏析。

　　12、加大鑄造圓角和脫模斜度。

　　12、鑄件尺寸超差

　　鑄件尺寸大于或小于圖紙要求的公差。從測(cè)量中可發(fā)現(xiàn)。

　　1、設(shè)計(jì)模具時(shí)收縮率取值不準(zhǔn)確或計(jì)算有誤；

　　2、模具制造不精確，誤差大；

　　3、鑄件的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)不合理，如因鋼性不夠而產(chǎn)生蹺曲等；

　　4、鑄件圖上的公差要求超過了壓鑄所有達(dá)到的標(biāo)準(zhǔn)；

　　5、合金液澆注溫度和模具工作溫度過高或過低；

　　1、根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)形狀和合金特性，認(rèn)真選取其在模具不同位置的收縮率，修正模具的尺寸；

　　2、嚴(yán)格按圖紙?jiān)O(shè)計(jì)加工和驗(yàn)收模具；

　　3、改進(jìn)鑄件的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，增大剛性不足處的尺寸或改變其結(jié)構(gòu)形狀，增大鋼性；

　　4、從壓鑄工藝上采取措施，如采用加強(qiáng)筋、加長(zhǎng)留模時(shí)間等；

　　5、檢查頂出位置是否傾斜；

　　6、根據(jù)試壓情況，調(diào)整模溫和鋁溫。

　　7、調(diào)整合金液，降低其收縮量。

　　鑄件在垂直于模具分型面方向上的尺寸變大：

　　1、粘附于模具分型面上的金屬或非金屬物未清理干凈；

　　2、模具某處松動(dòng)，使模具傾斜而產(chǎn)生間隙；

　　3、模具分型面上有壓傷；

　　4、鎖模時(shí)增壓不夠或鑄件在分型面上的投影面積超過壓鑄機(jī)的規(guī)格，壓鑄時(shí)動(dòng)定模分開。

　　組成型芯的部分尺寸

　　不合格：

　　1、型芯安裝不正確，不穩(wěn)定；

　　2、合金液進(jìn)入型芯后，型芯產(chǎn)生移動(dòng)；

　　3、由于模具過熱，活動(dòng)型芯在導(dǎo)向孔內(nèi)被咬住；

　　4、彎曲異形處和深孔處未填滿；

　　5、開模時(shí)間太短或太長(zhǎng)，影響收縮大小。

　　1、壓鑄前應(yīng)仔細(xì)檢查模具分型面，防止有粘附物；

　　2、檢查模具各處是否有松動(dòng)，模具固定位置是否有偏斜，在四側(cè)面和各個(gè)角落檢查分型面是否有間隙。

　　3、修復(fù)模具的突起部位；

　　4、根據(jù)產(chǎn)品投影面積核算壓鑄機(jī)與工件是否相匹配；

　　5、適當(dāng)降低壓射速度。

　　1、通過定模或動(dòng)模板固定型芯，型芯上如有突臺(tái)，剛可用底板固定。活動(dòng)型芯用閉鎖固定，型芯的長(zhǎng)度應(yīng)嚴(yán)格按照與其直徑的比例來計(jì)算，確保其剛性，防止壓鑄時(shí)被液體金屬?zèng)_彎沖變形；

　　2、防止模具過熱，清理和修復(fù)型芯被啃壞的部位；

　　3、選用合適的配合方式和精度，設(shè)計(jì)活動(dòng)型芯與滑槽的活動(dòng)配合；

　　4、壓鑄時(shí)做好模具的冷卻；

　　5、摸縈出合適的開模時(shí)間。/

　　13、夾雜

　　鑄件上出現(xiàn)硬度比基體大的質(zhì)點(diǎn)或坨狀物，使切削刀具磨損；在鑄件機(jī)械加工或吹砂后的X光透視可見。

　　合金中混入了或析出了比基體金屬硬的金屬或非金屬化合物。

　　1、嚴(yán)格遵守工藝規(guī)程，盡量少攪拌合金液，減少氧化；

　　2、在攪拌、舀取和少注合金液等操作中，注意不讓表面的氧化皮卷入；

　　3、合金中含有TiMnSbFe等密度大的金屬時(shí)，要注意防止其偏析成為夾雜；

　　4、使用高鋁質(zhì)的或氮化硅與碳化硅混合物耐火材料作爐襯時(shí)，要防止在高溫下剝落混入合金液中；

　　5、用干燥過的精煉劑對(duì)合金液進(jìn)行充分的精煉。

　　14、流紋（痕）

　　鑄件表面局部下陷的紋路，用手摸可感知。在外力作用下無發(fā)展趨勢(shì)，在噴砂后可發(fā)現(xiàn)。

　　1、內(nèi)澆口截面積太小；

　　2、型腔內(nèi)氣墊反壓大；

　　3、涂料噴涂不均勻或太厚；

　　4、模溫低，合金液流入后受到激冷。

　　1、適當(dāng)加大內(nèi)澆口截面積或調(diào)整位置；

　　2、提高型腔的排氣能力，加大排氣槽或增大溢流槽，或改變排氣槽的位置；

　　3、控制脫模劑的噴涂比例和數(shù)量；

　　4、適當(dāng)降低壓射速度；

　　5、適當(dāng)提高模溫。

　　15、網(wǎng)狀花紋

　　因模具的龜裂而在鑄件表面復(fù)印出的龜甲皮痕跡，并隨模具龜裂發(fā)展而發(fā)展；在外觀檢查時(shí)即可發(fā)現(xiàn)。

　　1、模具材料不合適或熱處理工藝未達(dá)到要求；

　　2、模具的工作溫度過高；

　　3、合金液的澆注溫度過高；

　　4、形成模具型腔的某個(gè)零件的截面太薄使其高溫強(qiáng)度差；

　　5、合金液與模具溫差過大；一般是合金液溫度的1/3左右；

　　6、模具表面出現(xiàn)細(xì)微龜裂時(shí)未及時(shí)打磨，任其發(fā)展。

　　1、選用耐熱沖擊性能力好的、熱處理后硬度高的熱作模具鋼來制造模具的型腔部分；并配套采用符合此材料的熱處理工藝；

　　2、適當(dāng)降低澆注溫度；

　　3、壓鑄前要先對(duì)模具進(jìn)行預(yù)熱；

　　4、為使模溫均勻，可采取以下方式：

　　（1）模具過熱位置設(shè)置冷卻系統(tǒng)；

　　（2）模具較低位置，可增設(shè)溢流槽；

　　5、壓鑄中，每隔一定時(shí)間，刷油或涂料潤滑整個(gè)模具，使模溫均勻。

　　6、定期檢修模具，發(fā)現(xiàn)有網(wǎng)狀紋絡(luò)及時(shí)打磨掉。

　　16、拉傷

　　鑄件在出模方向受到阻礙，造成表面拉傷，起始端寬而深，出端漸小至消失。

　　1、模具設(shè)計(jì)或模具加工不正確；

　　（1）、型芯或模具有負(fù)斜度；（2）沒有脫模斜度或斜度太小；

　　2、型芯和模具型腔壁上有壓傷；

　　3、模具上粘附有合金；

　　4、脫模劑效果差或噴涂太少或不均勻；

　　5、鑄件在頂出時(shí)傾斜。

　　1、如鑄件上的拉傷為常定位置，則應(yīng)檢查模具，分析原因，予以修復(fù)；

　　2、保障不同位置的脫模斜度；

　　3、修復(fù)模具壓傷位置；

　　4、更換或加大脫模劑用量；

　　5、化驗(yàn)合金中鐵的含量，如低于0.6%,則應(yīng)添加;

　　6、適當(dāng)縮短開模時(shí)

　　7、因模具局部過熱造成的拉傷屬粘模拉傷，查看粘模的解決辦法。

　　間。

　　17、飛邊

　　鑄件沿分分型面位置出現(xiàn)層狀薄片，由壓鑄件向外延伸，飛邊很薄，一般在0.1mm左右。目測(cè)可以發(fā)現(xiàn)。

　　1、壓鑄機(jī)鎖模力不夠，造成脹型；

　　2、分型面存在異物、鑲塊滑塊磨損、模具剛性不足等，造成閉合不嚴(yán)；

　　3、模溫及合金液溫度過高；

　　4、壓射速度過快或壓射比壓過大；

　　1、合算工件投影面積，選用合適的機(jī)臺(tái)；

　　2、及時(shí)清理分型面；

　　3、適當(dāng)降低壓射速度和壓射比壓；

　　4、注意快速與增壓速度之間的配合，避開壓力峰值；

　　5、適當(dāng)降低合金注溫度和模溫；

　　6、省模。

　　18、沖蝕

　　主要是內(nèi)澆口附近部位出現(xiàn)的麻點(diǎn)，嚴(yán)重的有突起。目測(cè)可以發(fā)現(xiàn)。

　　1、內(nèi)澆口截面積太小，沖擊力過大；

　　2、內(nèi)澆口位置或進(jìn)料方式設(shè)置不合理，造成金屬液直接沖擊對(duì)面型腔；

　　3、金屬液亂流，長(zhǎng)時(shí)間沖刷同一部位；

　　1、適當(dāng)降低壓鑄模具溫度和壓射速度；

　　2、修復(fù)沖蝕部位，并加強(qiáng)冷卻；

　　3、改變內(nèi)澆口進(jìn)料位置，盡可能使金屬液沖擊寬大部位；

　　4、內(nèi)澆口加寬加厚，降低其沖擊力；

　　5、確保進(jìn)料方向、鑄造圓角及轉(zhuǎn)折出合理性。