?。ㄒ唬╀X合金型材模具方面工作帶硬度不夠或未氮化（正常硬度48度左右模具52度以上工作帶）或工作帶粗糙不光滑而粘鋁，模具工作帶設計過長增加了摩擦阻力，鋁擠壓模具加熱保溫時間（極限不超8小時）過長而導致工作帶表面退火，模具連續(xù)擠壓使用時間過長原本平行的工作帶呈喇叭口，使顆粒擠出工作帶后粘附型材表面，經常帶鋁擠壓致使工作帶無法修正保養(yǎng)。

　　（二）鋁合金型材擠壓方面溫度過高（筒，棒，模三溫）增加變形熱上升（20-60度），進而增加了筒內壁和工作帶同鋁材的摩擦，增加了鋁同其他金屬（鐵）的粘性，模具工作帶粘的鋁金屬顆粒越多，鋁材表面粗糙，麻面就越嚴重。擠壓速度過快（表現(xiàn)為型材尾部不良重于型材頭端）增加了金屬的流動速度導致熱變形增高及模具死區(qū)（下模工作帶周圍存鋁區(qū)，流動性差，多為鋁棒表層鋁，雜質及鎂硅Mg2Si硬質結晶顆粒多）增大，依附在型材表面的死區(qū)雜質變多。