關于鋁合金壓鑄制作，你了解多少？(如何根據鋁型材模具試模情況做出正確判斷以及修模)
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關于鋁合金壓鑄制作，你了解多少？ ♂
鋁合金壓鑄類產品主要用于電子、汽車、電機、家電和一些通訊行業等，一些高性能、高精度、高韌性的優質鋁合金產品也被用于大型飛機、船舶等要求比較高的行業中，主要的用途還是在一些器械的零件上，壓鑄的發展史眾說紛紜，根據有關文章的記載，最初出現的是壓鑄鉛，在1822年，威廉姆喬奇（Willam Church）就制造了一臺日產1.2~2萬的鉛字的鑄造機，而在二十幾年后， 斯圖吉斯（J.J.Sturgiss）設計并造成了第一臺手動活塞式 熱室壓鑄機，并在美國獲得了專利，1885年，默根瑟勒研究了以前的專利，發明了印字 壓鑄機。
到19世紀60年代用于 鋅合金壓鑄零件生產，壓鑄廣泛的用于工業生產還只是上世紀初，1905年多勒（H．H．Doehler）研制成功用于工業生產的壓鑄機、壓鑄鋅、錫、 銅合金 鑄件，隨后 瓦格納（Wagner）設計了鵝頸式氣壓壓鑄機，用于生產鋁合金 壓鑄件，1、鋁材磷化，通過采用SEM, XRD、電位一時間曲線、膜重變化等方法詳細研究了促進劑、 氟化物、Mn2+、 Ni2+、 Zn2+、PO4和Fe2+等對鋁材 磷化過程的影響，研究表明： 硝酸胍具有水溶性好、用量低、快速成膜的特點，是鋁材磷化的有效促進劑，氟化物可促進成膜，增加膜重，細化 晶粒；Mn2+、Ni2+能明顯細化晶粒，使 磷化膜均勻、致密并可以改善磷化膜外觀；Zn2+濃度較低時，不能成膜或成膜差，隨著Zn2+濃度增加，膜重增加；PO4含量對磷化膜重影響較大，提高PO4，含量使磷化膜重增加，2、鋁的堿性電解拋光工藝，進行了堿性拋光溶液體系的研究，比較了緩蝕劑、粘度劑等對拋光效果的影響，成功獲得了拋光效果很好的堿性溶液體系，并首次得到了能降低操作溫度、延長溶液使用壽命、同時還能改善拋光效果的添加劑。
實驗結果表明:在 NaOH溶液中加入適當添加劑能產生好的拋光效果，探索性實驗還發現:用葡萄糖的NaOH溶液在某些條件下進行直流恒壓 電解拋光后，鋁材表面 反射率可以達到90%，但由于實驗還存在不穩定因素，有待進一步研究，探索了采用直流脈沖電解拋光法在堿性條件下拋光鋁材的可行性，結果表明：采用脈沖電解拋光法可以達到直流恒壓電解拋光的整平效果，但其整平速度較慢，3、鋁及鋁合金環保型化學拋光，確定開發以磷酸一硫酸為基液的環保型化學拋光新技術，該技術要實現NOx的零排放且克服以往類似技術存在的質量缺陷，新技術的關鍵是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物來替代硝酸，為此首先需要對鋁的三酸化學拋光過程進行分析，尤其要重點研究硝酸的作用，硝酸在鋁化學拋光中的主要作用是抑制點腐蝕，提高拋光亮度。
結合在單純磷酸一硫酸中的化學拋光試驗，認為在磷酸一硫酸中添加的特殊物質應能夠抑制 點腐蝕、減緩 全面腐蝕，同時必須具有較好的整平和光亮效果，4、鋁及其合金的電化學表面強化處理，鋁及其合金在中性體系中 陽極氧化沉積形成類陶瓷 非晶態復合轉 化膜的工藝、性能、形貌、成分和結構，初步探討了膜層的成膜過程和機理，工藝研究結果表明，在Na_2WO_4 中性混合體系中，控制成膜促進劑濃度為2.5～3.0g/l， 絡合成膜劑濃度為1.5～3.0g/l，Na_2WO_4濃度為0.5～0.8g/l，峰值 電流密度為6～12A/dm~2，弱攪拌，可以獲得完整均勻、光澤性好的灰色系列無機非金屬膜層，該膜層厚度為 5～10m， 顯微硬度為300～540HV，耐蝕性優異，該中性體系對鋁合金有較好的適應性， 防銹鋁、鍛鋁等多種系列鋁合金上都能較好地成膜。
如何根據鋁型材模具試模情況做出正確判斷以及修模 ♂
鋁型材擠壓模具出現的問題及其解決方法如下：，1、擠壓模具生產出來的鋁型材要符合尺寸要求，首先要保證金屬流動的均勻性，擠出來的型材常有凹心現象，導致整個大面下陷，平面度不達標，通過大量實踐得出結論，針對槽位較深較大的型材是由于槽位金屬供料不足所引起的，鋁型材擠壓模具制造時應保證模具槽位足夠直通，如試產未合格就適度加寬槽位，對于凹槽深度寬度不大型材，只要合理設計工作帶，導流槽按模頸角度加工，控制好金屬流速可以避免凹心現象；，對于凹槽較寬且深的型材，則將兩角位導流槽加深，保證槽內兩角金屬流動與中間均勻，2、在生產有角度型材時，若在模具未經預變形（預張口）設計的情況下，擠出型材經拉伸矯直后，型材角度往往比產品要求小1-3，模具在設計制造環節，需在模具工件的型材孔做好1-3的變形量，型材變形量隨著外按圓的變化而變化。
一旦型材角度在做好預變形的情況還出現角度小（收口）現象，可采用以下兩種簡單的修復方法：其一，如角度?。ㄊ湛冢┛稍趦葌茸龃倭?，其二，可在外側焊阻流塊，方法選定取決于型材表面處理，3、生產壁厚較厚的型材，按常規放縮水量生產，型材末端出現金屬供料不足，導致放縮水產生誤差，盡管模子型孔尺寸一致，但產品尺寸卻不符合要求，控制型材尺寸有幾個重要因素，首先，設計導流板時根據所屬噸位機臺，結合擠壓筒與鋁棒直徑，擇取最大最優外接圓，確定導流板入料孔，并且增加兩端型材上方金屬供給量；，其次，模子入料面一級焊合室，兩端避開量取值大，保證兩端金屬流動的穩定性，并且保證兩端型材上方金屬供給量，有利于型材平面度及表面質量；。
最后型材孔根據以往生產相近的型材，做好預變形，當設計一新型材時，可找相近的型材，以它的一組參數為初始參數進行嘗試設計，然后逐步調整各參數直到符合所需的要求為止，4、在模具滿足使用要求的情況下，擠壓出來的型材表面在有螺絲孔或中橫處存在凹槽缺陷，影響型材表面質量，通過實踐得出結論，在加工模具時，調節上模與下模工作帶的出口位置，工作帶過渡要求平滑，導流槽下空刀和穿孔下空刀工作帶需減短（提高）0.3-1.0mm，并打順導流槽，保證適合的金屬供料，較厚型材甚至需減短（提高）2mm，以保證型材表面質量。
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