今天給各位分享鋅合金和鋁合金有什么區別？的知識，其中也會對鋁合金的施工方法進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！

本文導讀目錄：

1、鋅合金和鋁合金有什么區別？

2、鋁合金的施工方法

鋅合金和鋁合金有什么區別？ ♂

　　鋅合金是以鋅為基參加其他元素構成的合金，鋁合金是以鋁為基的合金總稱，以鋅為基加入其他元素組成的合金，常加的合金元素有鋁、銅、鎂、鎘、鉛、鈦等，鋅合金熔點低，流動性好，易熔焊，釬焊和塑性加工，在大氣中耐腐蝕，殘廢料便于回收和重熔；但蠕變強度低，易發生自然時效引起尺寸變化，熔融法制備，壓鑄或壓力加工成材，按制造工藝可分為鑄造鋅合金和變形鋅合金，鋅合金的主要添加元素有鋁，銅和鎂等，鋅合金按加工工藝可分為形變與鑄造鋅合金兩類，鑄造鋅合金流動性和耐腐蝕性較好，適用于壓鑄儀表，汽車零件外殼等。

　　鋁合金和鋅合金的壓鑄工藝上的區別如下：，1、兩種合金加工時的熔湯溫度不同，鋅合金在400多度，鋁合金要達到700多度才行，2、加工設備不同，雖然都叫壓鑄機，但是完全不可以通用，3、加工工藝和參數不同，鋁合金與鋅合金機械性能的區別，鋅合金硬度65-140，抗拉強度260-440。

　　鋁合金硬度45-90，抗拉強度120-290，總體鋅合金比鋁合金硬度高，抗拉強度大。

鋁合金的施工方法 ♂

　　修傷是鋁合金模鍛工藝中的重要一環，由于鋁合金在高溫下較軟，粘性大，流動性差，容易粘模并產生各種表面缺陷(折疊、毛刺、裂紋等)，在進行下一道工序前，必須打磨、修傷，將表面缺陷清除干凈，否則在后續工序中缺陷將進一步擴大，甚至引起鍛件報廢，修傷用的工具有風動砂輪機、風動小銑刀、電動小銑刀及扁鏟等，修傷前先經腐蝕查清缺陷部位，修傷處要圓滑過渡，其寬度應為深度的5～10倍，鋁合金壓力加工產品分為防銹（LF）、硬質（LY）、鍛造（LD）、超硬（LC）、包覆（LB）、特殊（LT）及釬焊（LQ）等七類，常用鋁合金材料的狀態為退火（M燜火）、硬化（Y）、熱軋（R）等三種，壓鑄的特點，壓力鑄造簡稱壓鑄，是一種將熔融合金液倒入壓室內，以高速充填鋼制模具的型腔，并使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。

　　壓鑄區別于其它鑄造方法的主要特點是高壓和高速，（1）金屬液是在壓力下填充型腔的，并在更高的壓力下結晶凝固，常見的壓力為15—100MPa，（2）金屬液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的還可超過80米/秒，（通過內澆口導入型腔的線速度—內澆口速度），因此金屬液的充型時間極短，約0.01—0.2秒（須視鑄件的大小而不同）內即可填滿型腔，壓鑄機、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產的三大要素，缺一不可，所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩定地有節奏地和高效地生產出外觀、內在質量好的、尺寸符合圖樣或協議規定要求的合格鑄件，甚至優質鑄件，壓鑄的流動性。

　　流動性是指合金液體充填鑄型的能力，流動性的大小決定合金能否鑄造復雜的鑄件，在鋁合金中共晶合金的流動性最好，影響流動性的因素很多，主要是成分、溫度以及合金液體中存在金屬氧化物、金屬化合物及其他污染物的固相顆粒，但外在的根本因素為澆注溫度及澆注壓力（俗稱澆注壓頭）的高低，實際生產中，在合金已確定的情況下，除了強化熔煉工藝（精煉與除渣）外，還必須改善鑄型工藝性（砂模透氣性、金屬型模具排氣及溫度），并在不影響鑄件質量的前提下提高澆注溫度，保證合金的流動性，鋁材，鋁和鋁合金經加工成一定形狀的材料統稱鋁材，包括板材、帶材、箔材、管材、棒材、線材、型材等。

　　鋁合金材料,強度高和質量輕，主要焊接工藝為鎢極氬弧焊TIG、氣體保護焊MIG、攪拌摩擦焊FSW、電阻點焊等，鋁合金焊接保護措施，1、焊前用化學+機械的方法清除工件坡口及周圍部分和焊絲表面的氧化物，順序是先化學清洗，后機械打磨；，2、焊接過程中要采用合格的保護氣體進行保護；，3、在氣焊時，采用熔劑，在焊接過程中不斷用焊絲挑破熔池表面的氧化膜，焊接難點，（1）極易氧化。

　　在空氣中，鋁容易同氧化合，生成致密的三氧化二鋁薄膜（厚度約0．1－0．2m），熔點高（約2050℃），遠遠超過鋁及鋁合金的熔點（約600℃左右），氧化鋁的密度3．95－4．10g/cm3，約為鋁的1．4倍，氧化鋁薄膜的表面易吸附水分，焊接時，它阻礙基本金屬的熔合，極易形成氣孔、夾渣、未熔合等缺陷，引起焊縫性能下降，（2）易產生氣孔，鋁和鋁合金焊接時產生氣孔的主要原因是氫，由于液態鋁可溶解大量的氫，而固態鋁幾乎不溶解氫，因此當熔池溫度快速冷卻與凝固時，氫來不及逸出，容易在焊縫中聚集形成氣孔，氫氣孔難于完全避免，氫的來源很多，有電弧焊氣氛中的氫，鋁板、焊絲表面氧化膜吸附空氣中的水分等，實踐證明，即使氬氣按GB/T4842標準要求，純度達到99．99% 以上，但當水分含量達到20ppm時，也會出現大量的致密氣孔，當空氣相對濕度超過80%時，如果不采取加熱等措施，焊縫就會明顯出現氣孔，同時，采用小電流慢速焊，加大焊縫冷卻時間，并利用焊絲電弧進行熔池攪動，可以較好的幫助氣體排出熔池。

　　（3）焊縫變形和形成裂紋傾向大，鋁的線膨脹系數和結晶收縮率約比鋼大兩倍，易產生較大的焊接變形的內應力，對剛性較大的結構將促使熱裂紋的產生，（4）鋁的導熱系數大（純鋁0．538卡/Cm．s．℃），約為鋼的4倍，因此，焊接鋁和鋁合金時，比焊鋼要消耗更多的熱量，（5）合金元素的蒸發的燒損，鋁合金中含有低沸點的元素（如鎂、鋅、錳等），在高溫電弧作用下，極易蒸發燒損，從而改變焊縫金屬的化學成分，使焊縫性能下降。

　　（6）高溫強度和塑性低，高溫時鋁的強度和塑性很低，破壞了焊縫金屬的成形，有時還容易造成焊縫金屬塌落和焊穿現象，（7）無色彩變化，鋁及鋁合金從固態轉為液態時，無明顯的顏色變化，使操作者難以掌握加熱溫度，鋁合金的熔煉與澆注是鑄造生產中主要環節，嚴格控制熔煉與澆鑄的全過程，對防止針孔、夾雜、欠鑄、裂紋、氣孔以及縮松等鑄造缺陷起著重要的作用，由于鋁熔體吸收氫傾向大，氧化能力強，易溶解鐵，在熔煉與澆鑄過程中必須采取簡易而又謹慎的預防措施，以獲得優質鑄件，1、鋁合金爐料配制及質量控制，為了熔煉出優質鋁熔體，首先應選用合格的原材料，須對原材料進行科學管理和適當處理，否則就會嚴重影響合金的質量，生產實踐證明，原材料（包括金屬材料及輔助材料）控制不嚴會使鑄件成批報廢。

　　（一）原材料必須有合格的化學成分及組織，具體要求如下：，入廠的合金錠除分析主要成分及雜質含量外，尚就檢查低陪組織及斷口，實踐證明，使用了含有嚴重縮孔、針孔、以及氣泡的鋁液，就難以獲得致密的鑄件，甚至會造成整爐、整批的鑄件報廢，有人在研究鋁硅合金錠對鋁合金針孔的影響時發現，用熔融的純澆鑄砂型試塊時并不出現針孔，當加入低組織和不合格的鋁硅合金錠后，試塊針孔嚴重，且晶粒大，其原因為材料的遺傳性所致，鋁硅系合金和遺傳性隨著含量的提高面增大，硅量達到7%時，遺傳顯著，繼續提高硅含量到共晶成分，遺傳性又稍減小，為解決爐料遺傳性引起的鑄件缺陷，必須選用冶金質量高的鋁錠、中間合金及其它爐料。

　　具體標準如下：，（1）斷口上不應有針孔、氣孔，針孔應在三級以內，局部（不超過受檢面積的25%）不應超過三級，超過三級者必須采取重熔煉的辦法以減少針孔度，重熔精煉方法與一般鋁合金熔煉相同，澆鑄溫度不宜超過660℃，對于那些原始晶粒大的鋁錠、合金錠等，應先用較低的錠模溫度，使它們快速凝固，細化晶粒，2、爐料處理，爐料使用前應經吹砂處理，以去除表面的銹蝕、油脂等污物，放置時間不長，表面較干凈的鋁合金錠及金屬型回爐料可以不經吹砂處理，但應消除混在爐料內的鐵質過濾網及鑲嵌件等，所有的爐料在入爐前均應預熱，以去除表面附的水分，縮短熔煉時間在3小時以上，3、爐料的管理及存放，爐料的合理保存及管理對確保合金質量有重要意義。

　　爐料應貯存在溫度變化不大、干燥的倉庫內，2、坩堝及熔煉工具的準備，（一）坩堝鑄造鋁合金常用鐵坩堝，也可用鑄鋼及鋼板焊接坩堝，新坩堝及長期未用的舊坩堝，使用前均應吹砂，并加熱到700--800度，保持2--4小時，以燒除附著在坩堝內壁的水分及可燃物質，待冷到300度以下時，仔細清理坩堝內壁，在溫度不低于200度時噴涂料，坩堝使用前應預熱至暗紅色（500--600度），并保溫2小時以上，新坩堝外熔煉之前，最好先熔化一爐同牌號的回爐料，（二)熔煉工具的準備。

　　鐘罩、壓瓢、攪拌勺、澆包，錠模等使用前均應預熱，并在150度---200度溫度下涂以防護性涂料，并徹底烘干，烘干溫度為200--400度，保溫時間2小時以上，使用后應徹底清除表面上附著的氧化物、氟化物，（最好進行吹砂），3、熔煉溫度的控制，熔煉溫度過低，不利于合金元素的溶解及氣體、夾雜物的排出，增加形成偏析、冷隔、欠鑄的傾向，還會因冒口熱量不足，使鑄件得不到合理的補縮，有資料指出，所有鋁合金的熔煉溫度至少要達705度并應進行攪拌，熔煉溫度過高不僅浪費能源，更嚴重的是因為溫度愈高，吸氫愈多，晶粒亦愈粗大，鋁的氧化愈嚴重，一些合金元素的燒損也愈嚴重，從而導致合金的機械性能的下降，鑄造性能和機械加工性能惡化，變質處理的效果削弱，鑄件的氣密性降低，生產實踐證明，把合金液快速升溫至較高的溫度，進行合理的攪拌，以促進所有合金元素的溶解（特別是難熔金屬元素），扒除浮渣后降至澆注溫度，這樣，偏析程度最小，熔解的氫亦少，有利于獲得均勻致密、機械性能高的合金.因為鋁熔體的溫度是難以用肉眼來判斷的，所以不論使用何種類型的熔化爐，都應該用測溫儀表控制溫度，測溫儀表應定期校核和維修，熱電偶套管應周期的用金屬刷刷干凈，涂以防護性涂料，以保證測溫結果的準確性及處長使用壽命。

　　4、熔煉時間的控制，為了減少鋁熔體的氧化、吸氣和鐵的溶解，應盡量縮短鋁熔體在爐內的停留時間，快速熔煉，從熔化開始至澆注完畢，砂型鑄造不超過4小時，金屬型鑄造不超過6小時，壓鑄不超過8小時，為加速熔煉過程，應首先加入中等塊度、熔點較低的回爐料及鋁硅中間合金，以便在坩堝底部盡快形成熔池，然后再加塊度較大的回爐料及純鋁錠，使它們能徐徐浸入逐漸擴大的熔池，很快熔化，在爐料主要部分熔化后，再加熔點較高、數量不多的中間合金，升溫、攪拌以加速熔化，最后降溫，壓入易氧化的合金元素，以減少損失，5、熔體的轉送和澆注。

　　盡管固態氧化鋁的密度近似于鋁熔體的密度，在進入鋁熔體內部后，經過足夠長的時間才會沉至坩堝底陪，而鋁熔體被氧化后形成的氧化鋁膜，卻僅與鋁熔體接觸的一面是致密的，與空氣接觸的一面疏松且有大量直徑為60--100A的小孔，其表面積大，吸附性強，極易吸附在水汽，反有上浮的傾向，因此，在這種氧化膜與鋁熔體的比重差小，將其混入熔體中，浮沉速度很慢，難以從熔體中排除，在鑄件中形成氣孔太夾雜，所以，轉送鋁熔體中關鍵是盡量減少熔融金屬的攪拌，盡量減少熔體與空氣的接觸，采用傾轉式坩堝轉注熔體時，為避免熔體與空氣的混合，應將澆包盡量靠所爐咀，并傾斜放置，使熔體沿著澆包的側壁下流，不致直接沖擊包底，發生攪動、飛濺等，采用正確合理的澆注方法，是獲得優質鑄件的重要條件之一，生產實踐得，注意下列事項，對防止、減少鑄件缺陷是很有效的，（一）澆注前應仔細檢查熔體出爐溫度、澆包容量及其表面涂料層的干燥程度，其他工具的準備是否合乎要不。

　　金屬澆口杯在澆注前3--5分鐘之內就在砂型上安放好，此時澆包懷的溫度不高于150度，安置過早或溫度過高，澆道內憋住大量氣體，在澆注時有爆炸的危險，（二）不能在有“過堂風”的場合下澆注，以及熔體強烈氧化，燃燒，使鑄件產生氧化夾雜等缺陷，（三）由坩堝內獲取熔體時，應先用包底輕輕撥開熔體表面的氧化皮或熔劑層，緩慢地將澆包浸入熔體內，用澆包的寬口舀取熔體，然后平穩的提起澆包，（四）端包時不要掌平，步子要穩，澆包不宜提得過高，澆包內金屬液面必須保持平穩，不受攏動，（五）即將澆注時，應扒凈澆包的渣子，以免在澆注中將熔渣、氧化皮等帶入鑄型中，（六）在澆注中，熔體流就保持平穩，不能中斷，不能直沖口懷的底孔，澆口懷自始至終應充滿，液面不得翻動，澆注速度要控制得當，通常，澆注開始度就稍慢些，使熔體充填平穩，然后速度稍快，并基本保持澆注速度不變，（七）在澆注過程中，澆包咀與澆口的距離就盡可能靠近，以不超過50毫米為限，以免熔液過多地氧化，（八）帶堵塞的澆口懷，堵塞不能撥得太早，在熔體充滿澆口懷后，再緩慢地斜向撥出，以免熔體在注入澆道時產生渦流。

　　（九）距坩堝底部60毫米以下的熔體不宜澆注鑄件，鋁合金鑄造（ZL），按成分中鋁以外的主要元素硅、銅、鎂、鋅分為四類，代號編碼分別為100、200、300、400，為了獲得各種形狀與規格的優質精密鑄件，用于鑄造的鋁合金一般具有以下特性，（1）有填充狹槽窄縫部分的良好流動性，（2）有比一般金屬低的熔點，但能滿足極大部分情況的要求，（3）導熱性能好，熔融鋁的熱量能快速向鑄模傳遞，鑄造周期較短，（4）熔體中的氫氣和其他有害氣體可通過處理得到有效的控制。

　　（5）鋁合金鑄造時，沒有熱脆開裂和撕裂的傾向，（6）化學穩定性好，抗蝕性能強，（7）不易產生表面缺陷，鑄件表面有良好的表面光潔度和光澤，而且易于進行表面處理，（8）鑄造鋁合金的加工性能好，可用壓模、硬模、生砂和干砂模、熔模石膏型鑄造模進行鑄造生產，也可用真空鑄造、低壓和高壓鑄造、擠壓鑄造、半固態鑄造、離心鑄造等方法成形，生產不同用途、不同品種規格、不同性能的各種鑄件，鑄造鋁合金在轎車上是得到了廣泛應用，如發動機的缸蓋、進氣歧管、活塞、輪轂、轉向助力器殼體等，鋁合金在生產過程中，容易出現縮孔、砂眼、氣孔和夾渣等鑄造缺陷，如何修復鋁合金鑄件氣孔等缺陷呢，如果用電焊、氬焊等設備來修補，由于放熱量大，容易產生熱變形等副作用，無法滿足補焊要求，冷焊修復機是利用高頻電火花瞬間放電、無熱堆焊原理來修復鑄件缺陷。

　　由于冷焊熱影響區域小，不會造成基材退火變形，不產生裂紋、沒有硬點、硬化現象，而且熔接強度高，補材與基體同時熔化后的再凝固，結合牢固，可進行磨、銑、銼等加工，致密不脫落，冷焊修復機是修補鋁合金氣孔、砂眼等細小缺陷的理想方法。

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