鋁合金壓鑄件皮膜油污是什么造成的(60系擠壓鋁合金型材有何特性？)
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鋁合金壓鑄件皮膜油污是什么造成的 ♂
我把全篇弄來了，沒見到專門針對這個問題的回答，第一篇，壓鑄日常缺陷分析，壓鑄件拋丸后產品表面變色, 主要是使用的拋丸有問題，若是使用不銹鋼丸，在里面加少量鋁丸，拋后產品表面白亮，壓鑄件表面經常有霉點,嚴重影響鑄件的外觀質量，主要是脫模劑造成，目前，市面上大大小小生產脫模劑的廠家有一大批，其中不少廠質量存在各種問題，最主要的就是對壓鑄件會產生腐蝕作用。
一般壓鑄件廠不太注意，壓鑄件時間放得長一些，表面就會有白斑（霜狀、去掉后呈黑色）出現，實際上已產生腐蝕，主要是脫模劑中有會產生腐蝕作用的成分，所以選擇脫模劑一定不要只追求價格低，要講性價比，壓鑄件在拋丸后經常出現表面起皮現象，般由如下一些原因造成:1.模具或壓射室(熔杯)未清理干凈; 2.壓射壓力不夠，（還需注意壓射時動模有否退讓現象）; 3.澆注系統開設有點問題,合金液進入型腔有紊流現象; 4.模溫問題等5.壓射時金屬液飛濺嚴重，脫模劑一般不會滲透到壓鑄件里面，但劣質脫模劑會對壓鑄件表面產生腐蝕作用，而且會向內部滲透；另外，脫模劑發氣量大的話，會卷入壓鑄件里面形成氣孔，如果使用脫模膏之類的涂料不當時，會產生夾渣等缺陷，用7005焊絲焊接7005壓鑄件，在焊接處出現油污和氣泡，焊接方式為氬弧焊。
一般存在如下問題:1.焊絲與壓鑄件表面有油污,未清洗干凈; 2.氬氣不純凈,市售氬氣有的里面雜質多,甚至含有水氣,應選優質氣，合金壓鑄如果出模角度控制不好，經常出現粘?，F角，如何來計算這個角度，壓鑄模出模斜度根據合金和鑄件高度不同，有所不同，一般鋁合金壓鑄件拔模高度從3mm~250mm：內壁出模斜度按5o30′~0o30′，外壁出模斜度取其一半；圓型芯的出模斜度，按4o~0o30′，文字符號的出模斜度按10o~15o 具體如何細分擋次和各擋次斜度值的選取，請參閱模具設計手冊或壓鑄件標準等資料，壓鑄件一般不進行T6處理，2.若進行T6處理,表面會變色(灰暗)，3.變形與否,取決于壓鑄件本身的形狀和在加熱爐里放置是否得當.只要注意,一般不會變形。
4.把剛出模的壓鑄件放進水里,起不到T6的效果，鋅合金電鍍起泡，電鍍不良可由電鍍工藝和壓鑄件表面質量等因素引起，壓鑄件應保證表面質量良好，不能有疏松、裂紋、氣孔、氣泡、縮孔、冷紋、針孔等缺陷，否則電鍍后鑄件表面易起泡，電鍍層與基體脫離，電鍍前進行研磨及拋光時，注意不要研磨過度，因為壓鑄件在凝固過程中，表面因急冷而形成一層致密的冷硬層，而內部組織則可能有氣孔、縮孔等缺陷，研磨時不要磨去這個良好的表層，否則電鍍時會出現麻點、氣泡等，另外，拋光輪不要壓得太緊過熱，防止研磨劑與產品粘連，造成產品電鍍不良。
本人現有一個ZN4-1材質的壓鑄件,經靜電噴涂后表面有小疙瘩,怎么處理，急呀，另外電泳也不行,表面也有小疙瘩,到底此件可以采用什么方法表面噴黑，原因是壓鑄件本身質量問題，1.鋅合金原材料純凈度；2.壓鑄生產時精煉除氣扒渣問題；3.模具排氣及脫模劑等，鋅合金壓鑄件需表面處理的必須注意上述問題，與鋁件不一樣，另外熔化鋅合金時瞬時最高溫度不得超過450度，澆注溫度400度。
無論采用那種表面處理方法，處理時溫度不得超過 150度，壓鑄件內有氣孔產生，產生原因 1.金屬流動方向不正確，與鑄件型腔發生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡 2.內澆口太小，金屬流速太大在空氣未排除前，過早的堵住了排氣孔，使氣體留在了鑄件內 3.型腔太深，通風排氣困難 4.排氣系統設計不合理，排氣困難 調整方法 1.修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊 2.適當加大內澆口 3.改進模具設計 4.合理設計排氣槽，增加空氣穴，壓鑄過程中金屬液往外濺，產生原因 1，動，定模間合模不嚴密，間隙較大 2，鎖模力不夠 3，壓鑄機動，定模安裝板不平行 4，支板跨度大，壓射力致使套板變形，產生噴料 調整方法 1.重新安裝模具 2.加大鎖模力 3.調整壓鑄機，使動，定模安裝板相互保持平行 4.在動模上增加支板，增加套板的剛度，影響壓射頭使用壽命的因素，主要因素有：1.壓射頭本身的材料、質量；2.壓射頭與壓射料筒之間的配合間隙；3.模具安裝時與壓射料筒的同心度；4.冷卻問題；5.選用優質壓射頭潤滑油等。
1 我最近在壓鑄電動車前剎車 為什么澆口老是自動掉下來導致產品無法正常的取出來 2 產品經常出現不規則裂痕請問以上問題跟哪些因數有關系，1.開模時壓射頭未繼續向前運動,將鑄件送出;材料成分是否有問題,導至機械性能不強,特別是延伸率，2.材料問題；澆注系統開設問題；壓鑄工藝參數選擇問題，缺陷名：產品表面起皺（一），癥狀：產品表面形成的不規則褶皺，主要出現在壁較薄的前段部分，如圖1所示，從圖2可以看到射出的細小鋁顆粒和褶皺，原因：由于吸入了脫模劑和壓縮空氣，被封閉在前段的氣壓較高，把產品表面頂起而導致這一現象的發生，解決方案：排氣徹底，清除多余的脫模劑，調整高速高壓區的位置以防止溶液降溫，缺陷名：起皺（二）。
癥狀：鑲件附近的圓柱狀部分，表面的皮膜出現起皺現象（圖1）起皺的表面部分，根據發生狀態有差異，在靠近鑲件的拐角處，出現與鑲件平行的褶皺（圖2），在離拐角稍遠處，表面皮膜起皺部分有細小的鋁顆粒聚集，呈粉末狀附著在表面（圖3），起皺的斷面可以觀察到起皺導致的凹凸，細小的鋁顆粒被壓碎后嵌入褶皺里（圖4），原因：在模具溫度低時進行鑄造容易發生此現象，鋁液在流道流淌時前鋒冷卻，形成氧化皮膜，在距離澆口較遠的突起部分凝固，由于壓力增大在表面形成褶皺，解決方案：對模具進行預熱，在設定的溫度條件下進行生產是很重要的，將模具溫度設定在適當的范圍，換導柱以及導套時一定要注意尺寸變化，尤其是長時間使用但是沒有回火或者測量的模具，一定要檢查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直線度、孔內外徑是否變化。
一般情況下基準尺寸會變化，鋅壓鑄件毛坯看不到麻點，電鍍前拋光就出現麻點，這是怎么回事，這是鋅壓鑄件最易出現的問題之一，要注意：1.原材料的質量（純凈度）；2.熔化時的精煉除氣除渣；3.壓鑄時速度、壓力的調整（特別是皮下氣孔等缺陷）；4.拋光時摩擦的壓力和溫度不要太高，中國壓鑄企業主要集中在長三角、珠三角、京津唐、東北重慶西安等西部、東北等地區，我廠的1250T力勁壓鑄機生產的齒輪室，退廢率高達40%，主要缺陷是內部氣孔、疏松。
工藝參數已調試多次，問是否原材料ADC12不達標也能造成此現象，如果工藝參數已反復調試過，仍有問題，那么主要是澆注系統開設有問題，原材料問題是次要的，在生產汽車配件一樣殼體時抽芯處老是出現凹槽請問下有些什么原因，1.澆注系統、排溢系統開設問題；2.壓鑄工藝參數選擇問題；3.原材料質量等，如何檢驗鋅合金壓鑄件是否合格，和拋光后如何檢驗，我們在電鍍后的麻點及起泡一直得不到解決鋅合金壓鑄稍不注意就會出現這個問題，要從以下幾個方面著手：1.原材料要純凈；2.熔煉時要精煉除渣；3.嚴格壓鑄工藝（建議：壓速低一些，壓力大一些）；4.注意脫模劑等材料的質量。
另外，進行拋光等工序時，也要加以注意，至于檢驗，應著重內部氣孔和渣孔等缺陷，拋光后表面要細看，有些小點很易忽視，壓鑄件在去澆口或沖孔時容易因分層掉肉，在內澆口與壓鑄件接合處加一個小倒角,會有改善，壓鑄產品經過洗水烤干后會起泡，原因是壓鑄件皮下氣孔烘烤后膨脹所至，建議烘干溫度在150度以下，LM6(SA)或AL SI 12（CU）這2種材料分別是英國標準和德國標準的表示方法，相當于國標的YL102鋁合金，1. 鋁壓鑄件在（不銹鋼）拋丸以后可以進行陽極氧化處理，2.根據產品需要進行陽極氧化處理。
它可以增加鋁壓鑄件表面抗氧化、腐蝕等功能，模具費=設計費+材料費(特別是型芯型腔用的熱模鋼)+加工費(先計算工時,然后折算成費用)+熱處理費+表面處理費+稅金，根據圖紙上零件大小及要求,從型芯型腔用的材料算起，鋁壓鑄件的單價=材料費(需加上燒損量)+合模費(根據壓鑄機類型和大小,壓鑄件的復雜程度)+模具費(折算到每個零件上)+稅金，這是一種計算方法，鋁壓鑄產品拋光后出現小針孔，怎么解決，1.壓鑄生產時,就要注意表面質量; 2.拋光研磨時加壓不要太大,注意清理粉屑，鋁產品一面會鍍上一面鍍不上為什么。
如果壓鑄件表面未粘附上什么有害物,那就讓電鍍單位查找原因，壓鑄鋁合金都可以陽極氧化處理，但處理后一般呈黑灰色，若要處理成本色或其它顏色，可用ADC6壓鑄鋁合金，因陽極氧化屬于普通表面處理，找一般正規電鍍企業即可，壓鑄鋅合金材料熔煉損耗率視選用的原材料不同，一般用2~5%來計算，耐壓問題：使用真空壓鑄一般能夠達到此要求，若用普通壓鑄模生產，只要注意：1.模具澆、排系統開設合理；2。
壓鑄工藝掌握得當，（速度盡量慢，以能成型為標準；增壓壓力要大；脫模劑揮發要小等），產品合格率還是很高的，A6061-T6的鋁合金是否可壓鑄，此牌號鋁合金不屬于壓鑄鋁合金，但近年來，不少外商定單中，其圖紙標示為6061鋁合金，壓鑄是可以的，但T6就不行（T6為淬火+完全人工時效），除非確保壓鑄件內部無氣孔，壓鑄過程中鋁合金材料損耗有哪幾方面的，另外104的鋁 壓鑄好后用來鍍青古銅表面為啥有起泡，壓鑄過程中鋁合金材料損耗有以下幾方面: 1.熔煉中的燒損及揮發; 2.除渣時帶出; 3，壓鑄件飛邊毛刺; 4.澆口、料餅、廢鑄件等重熔的燒損及揮發； 5.因機床、模具等原因，造成壓鑄件重量增加，起泡是壓鑄件皮下氣孔受熱膨脹所至。
在表面處理過程中，溫度最好不要超過180℃，否則就易起泡，二級速度是在壓射頭封住澆料口時開始，按工藝需要調節，是我們平時所說的壓射速度的主要部分，第二篇，壓鑄件缺陷中，出現最多的是氣孔，氣孔特征，有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓形，表現形式可以在鑄件表面、或皮下針孔、，也可能在鑄件內部，（1）氣體來源，1） 合金液析出氣體—a與原材料有關。
b與熔煉工藝有關，2） 壓鑄過程中卷入氣體—a與壓鑄工藝參數有關，b與模具結構有關，3） 脫模劑分解產生氣體—a與涂料本身特性有關，b與噴涂工藝有關，（2）原材料及熔煉過程產生氣體分析，鋁液中的氣體主要是氫，約占了氣體總量的85%，熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程中，。
氫析出形成氣孔，氫的來源：，1） 大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫，2） 原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污，3） 工具、熔劑潮濕，（3）壓鑄過程產生氣體分析。
由于壓室、澆注系統、型腔均與大氣相通，而金屬液是以高壓、高速充填，如果不能實現，有序、平穩的流動狀態，金屬液產生渦流，會把氣體卷進去，壓鑄工藝制定需考慮以下問題：，1） 金屬液在澆注系統內能否干凈、平穩地流動，不會產生分離和渦流，2） 有沒有尖角區或死亡區存在，3） 澆注系統是否有截面積的變化，4） 排氣槽、溢流槽位置是否正確，是否夠大，是否會被堵住。
氣體能否有效、順暢排出，應用計算機模擬充填過程，就是為了分析以上現象，以作判斷來選擇合理的工藝參數，（4）涂料產生氣體分析，涂料性能：如發氣量大對鑄件氣孔率有直接影響，噴涂工藝：使用量過多，造成氣體揮發量大，沖頭潤滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來，源，（5）解決壓鑄件氣孔的辦法，先分析出是什么原因導致的氣孔，再來取相應的措施。
1） 干燥、干凈的合金料，2） 控制熔煉溫度，避免過熱，進行除氣處理，3） 合理選擇壓鑄工藝參數，特別是壓射速度，調整高速切換起點，4） 順序填充有利于型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度（>50mm），以利于合，金液平穩流動和氣體有機會排出，可改變澆口厚度、澆口方向、在形成氣孔的位置設置溢。
流槽、排氣槽，溢流品截面積總和不能小于內澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差，5） 選擇性能好的涂料及控制噴涂量。
60系擠壓鋁合金型材有何特性？ ♂
60系(A-Mg-Si)合金是最重要的擠壓合金，目前全世界有70%以上的鋁擠壓加工材是用6XX系合金生產的，其成分范圍為：(0.3~1.3)%S，(0.35-1.4)%Mg，在此極限范圍內，各國研制開發出了幾百種不同成分的合金，美國AA標準合金表中列有46種不同成分的6XXX系合金，而在1980年10月出版的國際合金成分手冊中列出了252種不同成分的6XXX系合金，經過幾十年的實踐應用和篩選，證明6063、6082、6061、6005等4種合金及其變種已經占據了6XXX系合金的統治地位(80%以上)，它們涵蓋了抗拉強度()從180MPa~360MPa整個范圍的所有合金。
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