今天給各位分享鋁型材部分模具在擠壓時未能達(dá)到預(yù)定產(chǎn)量的知識，其中也會對吸塑銅模的好壞關(guān)鍵在哪進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文導(dǎo)讀目錄：

1、鋁型材部分模具在擠壓時未能達(dá)到預(yù)定產(chǎn)量

2、吸塑銅模的好壞關(guān)鍵在哪

鋁型材部分模具在擠壓時未能達(dá)到預(yù)定產(chǎn)量 ♂

　　1鋁型材截面本身就千變?nèi)f化，并且鋁擠壓行業(yè)發(fā)展到今天，鋁合金具有重量輕，強度好等重要優(yōu)點，目前已經(jīng)有許多行業(yè)采用鋁型材來代替原有材料，由于部分型材的特殊導(dǎo)致模具由于型材截面特殊，設(shè)計和制作難度較大，如果還是使用采用常規(guī)的擠壓方法往往難于達(dá)到模具額定產(chǎn)量，必須采用特殊工藝，嚴(yán)格控制各項生產(chǎn)工藝參數(shù)才能正常進(jìn)行生產(chǎn)，并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的質(zhì)量問題，而導(dǎo)致模具不能擠壓到額定產(chǎn)量，這就需要銷售人員在接單時與技術(shù)部門和模具廠進(jìn)行充分溝通，同時模具設(shè)計制作部門需要不斷優(yōu)化模具設(shè)計技術(shù)，提高模具制作精度，提高模具質(zhì)量，2選擇合適的擠壓機型進(jìn)行生產(chǎn)，進(jìn)行擠壓生產(chǎn)前，需對型材截面進(jìn)行充分計算，根據(jù)型材截面的復(fù)雜程度，壁厚大小以及擠壓系數(shù)來確定擠壓機噸位大小。

　　一般來講，>7-10，當(dāng)>8-45時，模具的使用壽命較長，型材生產(chǎn)過程較為順暢，當(dāng)>70-80后則屬較難擠壓型材，模具普遍壽命較短，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)越復(fù)雜，越容易導(dǎo)致模具局部剛性不夠，模具腔內(nèi)的金屬流動難于趨向均勻，并伴隨造成局部應(yīng)力集中，型材生產(chǎn)時容易塞模和悶車或形成扭曲波浪，模具容易發(fā)生彈性變形，嚴(yán)重的還會發(fā)生塑性變形使模具直接報廢，3合理選擇錠坯及加熱溫度，要嚴(yán)格控制擠壓錠坯的合金成分，目前一般企業(yè)要求鑄錠晶粒度達(dá)到一級標(biāo)準(zhǔn)，以增強塑性和減少各項異性，當(dāng)鑄錠中有氣孔、組織疏松或有中心裂紋時，擠壓過程中氣體的突然釋放類似"放炮"，使得模具局部工作帶突然減載又加載，形成局部巨大的沖擊載荷，對模具影響很大。

　　有條件的企業(yè)可對錠坯進(jìn)行均勻化處理，在550~570℃保溫8小時后強制冷卻，擠壓突破壓力可降低7-10%，擠壓速度可提高15%左右，4優(yōu)化擠壓工藝，要科學(xué)延長模具壽命，合理使用模具進(jìn)行生產(chǎn)是不容忽視的一個方面，由于擠壓模具的工作條件極為惡劣，在擠壓生產(chǎn)中一定要采取合理的措施來確保模具的組織性能，（1）采取適宜的擠壓速度，在擠壓過程中，當(dāng)擠壓速度過快時，會造成金屬流動難于均勻，鋁金屬流和模具腔內(nèi)壁摩擦加劇致使模具工作帶磨損加速，模具溫度實際較高等現(xiàn)象，如果此時金屬變形產(chǎn)生的余熱不能及時被帶走，模具就可能因局部過熱而失效，如果擠壓速度適宜，就可避免上述不良后果的發(fā)生，擠壓速度一般應(yīng)控制在25mm/s以下，（2）合理選擇擠壓溫度，擠壓溫度是由模具加熱溫度、盛錠筒溫度和鋁棒溫度來決定的。

　　鋁棒溫度過低容易引起擠壓力升高或產(chǎn)生悶車現(xiàn)象，模具容易出現(xiàn)局部微量的彈性變形，或在應(yīng)力集中的部位產(chǎn)生裂紋而導(dǎo)致模具早期報廢，鋁棒溫度過高會使金屬組織軟化，而使得黏附于模具工作帶表面甚至堵模（嚴(yán)重時模具在高壓下崩塌），未均勻鑄錠合理加熱溫度在460-520C，經(jīng)過均勻化的鑄錠合理加熱溫度在430-480C，5擠壓模具使用前期必須對模具進(jìn)行合理的表面滲氮處理過程，表面滲氮處理能使模具在保持足夠韌性的前提下大大提高模具的表面硬度，以減少模具使用時的產(chǎn)生熱磨損，需要注意的是表面滲氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期間必須進(jìn)行3-4次的反復(fù)滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達(dá)到0.15mm左右，比較合適的氮化過程為在模具入廠檢驗后進(jìn)行靠前次氮化，此時由于氮化層組織尚不穩(wěn)定，應(yīng)該在擠壓5-10條棒后再次氮化。

　　第二次氮化后，可擠壓40-80條棒，第三次氮化后以不超過100-120條棒為宜，氮化前工作帶一定要拋光，模具腔內(nèi)要清理干凈，不可殘留堿渣或異物顆粒，一般情況下模具的氮化次數(shù)不超過4-5次，因為此時氮化層如果不是工作帶被拉傷的話經(jīng)過反復(fù)氮化和擠壓生產(chǎn)，氮化層組織已經(jīng)相對穩(wěn)定，要注意的是前期氮化時要經(jīng)過合適的生產(chǎn)過程方能進(jìn)行氮化，氮化次數(shù)不能過于頻繁，否則工作帶易脫層，6模具上機前工作帶必須經(jīng)過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面，對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進(jìn)行檢查。

　　氮化質(zhì)量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度，模具腔內(nèi)必須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不得有粉塵或雜質(zhì)異物，否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產(chǎn)品出現(xiàn)面粗或劃線等缺陷，7擠壓生產(chǎn)時模具保溫時間一般在2-3小時左右，但不能超過8小時，否則模具工作帶氮化層硬度會降低而導(dǎo)致上機時不耐磨引起型材表面粗糙，嚴(yán)重的會引起劃線等缺陷，使用模具時要有與模具相配套的模支撐、模套和支承墊，避免因支承墊內(nèi)孔過大而導(dǎo)致模具出口面與支承墊接觸面太小，使得模具變形或破裂，模具、擠壓筒、擠壓軸三者同心，同心度為3mm以內(nèi)，否則易產(chǎn)生偏心載荷以及模具各部位的設(shè)計流動速度改變，影響型材成型。

吸塑銅模的好壞關(guān)鍵在哪 ♂

　　1、吸塑局部采用銅抽芯，全銅價格太高了，看看冰箱內(nèi)膽真空成型模具設(shè)計方法.領(lǐng)悟吧，模具是決定冰箱內(nèi)膽真空成型質(zhì)量和產(chǎn)量的關(guān)鍵，冰箱內(nèi)膽真空成型模具的結(jié)構(gòu)不同于其它塑料模具, 不同的真空成型設(shè)備, 其模具結(jié)構(gòu)也有很大差別，由于成型工藝的特殊性, 使得此類模具設(shè)計更具點特色，當(dāng)然, 作為塑料模具的一種, 它也存在塑料模具設(shè)計的一些共性, 如成型模型腔設(shè)計、抽芯機構(gòu)設(shè)計和冷卻系統(tǒng)設(shè)計等，在設(shè)計程序上與其它料模具設(shè)計基本相同, 一般按以下程序設(shè)計，2.1、搜集、分析和消化原始資料，接受模具設(shè)計任務(wù)后, 應(yīng)做下列一些工作：。

　　1、分析制品：從制品的幾何形狀、尺寸精度、拉伸比、圓角、脫模斜度、加強筋及材質(zhì)等方面分析塑料件結(jié)構(gòu)是否符合真空成型工藝要求，通常, 因真空成型制品容易變形, 其幾何形狀和尺寸精度要求不能太高，理論上以拉伸比為0.5左右較合適, 但箱膽成型的拉伸比往往會大于此值, 此時可以采取吹泡預(yù)拉伸成型,否則制品壁厚不均勻, 容易被拉破, 特別要注意某些局部凸起部分不能太高，拐角處不能有銳角, 圓弧半徑不能小于板材厚度，門膽的脫模斜度一般為“0.5 一3 ”, 但箱膽較深有的達(dá)620（如340內(nèi)膽）, 為了與擱架配合良好, 其脫模斜度宜小些, 最小可達(dá)0.25 , 因此必須采用壓縮空氣輔助脫模；為了提高制品的剛性, 在適當(dāng)部位應(yīng)設(shè)置加強筋，塑料件結(jié)構(gòu)是否合理還與所選成型材料的性能有關(guān)，如果制品結(jié)構(gòu)不能滿足這些要求, 必要時還應(yīng)與產(chǎn)品設(shè)計人員共同探討修改制品結(jié)構(gòu)或另選成型材料, 以滿足制品成型質(zhì)量和成本的要求，2、分析工藝資料：，分析廠家提出的成型方法、成型設(shè)備、材料規(guī)格、生產(chǎn)率等要求是否合理, 能否落實，即分析采用連體模成型,冷藏室和冷凍室內(nèi)膽同時成型,還是單體模成型, 用什么類型的設(shè)備成型等.所選材料規(guī)格能否滿足成型需要.采用手工切邊還是自動切邊, 能否滿足生產(chǎn)率要求, 模具設(shè)計是否要考慮切邊裝置等，3、熟悉有關(guān)參考資料和工廠實際情況：。

　　熟悉一些設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)和同類模具圖紙資料、成型設(shè)備說明書等，到使用部門走訪有關(guān)工藝技術(shù)人員和生產(chǎn)人員, 了解設(shè)備實際使用情況、操作人員技術(shù)水平、最常出現(xiàn)的與模具有關(guān)的成型質(zhì)量問題等, 為模具設(shè)計準(zhǔn)備更充分的第一手資料，2.2、制定成型工藝，通常由成型工藝人員根據(jù)制品成型要求制定成型工藝, 并提出模具設(shè)計任務(wù)書, 由模具設(shè)計人員進(jìn)行模具設(shè)計, 但有時工廠往往會將這兩項工作合并起來做, 也就是說, 模具設(shè)計人員在進(jìn)行模具設(shè)計之前, 還應(yīng)制定合理的成型工藝, 為后面的模具設(shè)計打下基礎(chǔ)，此時, 應(yīng)結(jié)合節(jié)中提出的問題進(jìn)行綜合考慮，2.3、熟悉成型設(shè)備技術(shù)規(guī)范：，成型工藝中僅僅對成型設(shè)備的類型、型號做出粗略的選擇, 這種選擇遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足模具設(shè)計的需要, 還必須熟悉設(shè)備的有關(guān)技術(shù)規(guī)范，比如, 模具安裝方式、接口尺寸、切邊裝置安裝尺寸、連體模中隔板位置與尺寸、真空室密封原理與結(jié)構(gòu)、最大抽真空度、成型合模、預(yù)拉伸、脫模用壓縮空氣的工作壓力、加熱方式與加熱溫度調(diào)節(jié)、冷卻方式, 以及冷卻系統(tǒng)布置等。

　　2.4、模具設(shè)計，（1）成型體設(shè)計-凸模，成型體設(shè)計是真空成型模具設(shè)計的重點，成型體設(shè)計主要考慮塑料件的收縮、表面粗糙度、脫模斜度、抽氣孔的大小與布置、冷卻系統(tǒng)布置、抽芯機構(gòu)的安裝與配合、成型體與模座之間的裝配關(guān)系, 以及模具材料等，①塑料件的收縮率計算方法與注射模的收縮率計算方法相同, 但精確度可以適當(dāng)降低, 因為真空成型塑料件的收縮量有50%是在脫模后產(chǎn)生的，不過對有公差要求的局部尺寸還是要想辦法嚴(yán)格保證，為了提高內(nèi)膽表面質(zhì)量, 國內(nèi)大多數(shù)生產(chǎn)廠家都采用凸模成型, 但也有少數(shù)廠家采用凹模成型, 凹模成型的收縮量一般比凸模成型的收縮量大25%一50%，設(shè)計時應(yīng)充分注意這一點，冰箱內(nèi)膽成型材料一般使用ABS或HIPS板材, ABS板材的收縮率一般為0.4%一0.8%; HIPS板材的收縮率一般為0.5%一0.7%，影響塑料件收縮率的因素很多, 如板材加熱溫度、模具溫度、模具結(jié)構(gòu)、塑料材質(zhì)等, 可參考廠家的其它同類模具, 采用類比法確定收縮率如果要求較高, 也可先通過簡易模具試模, 測定其收縮率，②成型體的表面粗糙度對塑料件質(zhì)量和脫模有很大影響。

　　因真空成型模具一般沒有頂出裝置, 靠壓縮空氣輔助脫模, 表面粗糙度要求太高, 對脫模不利, 且加工成本高，而表面粗糙度要求太低, 不符合塑料件質(zhì)量要求, 因此, 綜合考慮, 成型面的表面粗糙度一般取Ra0.4一0.8，精加工后進(jìn)行表面氧化處理，③脫模斜度應(yīng)保持與塑料件設(shè)計的斜度一致，④為了便于模具制造、安裝及維修, 提高模具制造質(zhì)量, 一般將模具分為成型體和模座兩部分分別進(jìn)行設(shè)計、制造, 這就要求考慮好它們間的裝配關(guān)系，⑤冰箱內(nèi)膽產(chǎn)量大、生產(chǎn)率高, 對成型模具要求高，因此, 成型體及模座材料一般采用ZL105, 鑄件不允許有砂眼、氣孔、縮孔、縮松等缺陷，（2）抽芯機構(gòu)設(shè)計：。

　　冰箱內(nèi)膽壁薄, 強度低, 容易被拉破, 一般不宜采用強制脫模, 而應(yīng)采用抽芯脫模，抽芯的方式有直抽芯和斜抽芯兩種, 設(shè)計時應(yīng)注意以下幾點：①根據(jù)抽芯部位結(jié)構(gòu)特點, 靈活設(shè)計抽芯機構(gòu)，直抽芯必須依靠氣缸來完成，斜抽芯既可用氣缸也可不用氣缸, 還可利用脫模力來直接實現(xiàn)（如350冰箱），在利用氣缸合模與脫模的直抽芯機構(gòu)設(shè)計中, 必須根據(jù)合模力及抽芯距離選擇氣缸的缸徑與行程，但在斜抽芯機構(gòu)設(shè)計時, 應(yīng)設(shè)法將活動塊受到的吸附力傳遞到模體上, 以減小氣缸的缸徑, 甚至省去氣缸，輔助脫模所用氣缸的缸徑及行程應(yīng)根據(jù)機構(gòu)運動所需動力及斜滑塊運動行程來選擇，②活動塊與模體之間分型面的選取應(yīng)避免讓分型面在塑料件上留下痕跡, 因此分型面一般選取在活動塊的拐角處, 或者選取在易被其它結(jié)構(gòu)件擱架遮住的部位，③活動塊與模體間的配合間隙對活動塊的運動及塑料件表面質(zhì)量有很大影響，一般單邊間隙控制在0.05一0.1mm, 有時最大可達(dá)到0.2一0.25mm。

　　活動塊與模體的成型面高度差應(yīng)控制在0一0.1mm范圍內(nèi)，④大型活動塊上也應(yīng)設(shè)置冷卻水管, 進(jìn)出口采用軟管連接，⑤為了保證活動塊復(fù)位準(zhǔn)確、運動順暢, 應(yīng)設(shè)有導(dǎo)向裝置和限位裝置，⑥反復(fù)承受摩擦的小活動塊應(yīng)采用銅制件, 大型活動塊可采用摩擦面鑲銅邊, 以避免發(fā)生“ 咬死”現(xiàn)象，(3)、抽氣孔設(shè)計，為了順利實現(xiàn)抽真空, 成型體表面必須打抽氣孔, 且抽氣孔應(yīng)開設(shè)在最后貼合成型的部位，在不影響內(nèi)膽表面質(zhì)量的前提下, 抽氣孔的孔徑應(yīng)偏大,以提高抽真空速率, 這對提高成型質(zhì)量和生產(chǎn)率有利。

　　一般在大平面上, 孔徑為0.7mm, 孔距為50--80mm.在不易抽真空的角隅處, 孔徑為1.0mm, 孔距為20一40在mm，形狀復(fù)雜的部位, 應(yīng)集中布置抽氣孔，模具毛坯一般采用鑄造成型, 壁厚較大, 可以先在模具內(nèi)側(cè)用4mm或6mm的鉆頭鉆成大孔,在距表面一處改用小鉆頭鉆透至成型表面，(4)、模座設(shè)計：，模座設(shè)計的關(guān)鍵是要注意模座與成型體之間的裝配關(guān)系、模座在成型設(shè)備上的安裝方式及其接口尺寸, 水、氣連接方式及接口尺寸，成型設(shè)備不同,模座結(jié)構(gòu)設(shè)計有很大差別, 要根據(jù)設(shè)備而定，對于箱膽連體模, 兩個內(nèi)膽必須同時分別被吹泡預(yù)拉伸,兩個成型體之間有中隔板（鋼絲），模座中隔板的位置必須與成型設(shè)備上方壓邊框的中間壓板位置相對應(yīng)，兩個成型體之間的距離應(yīng)根據(jù)上下內(nèi)膽中間邊的大小來確定, 一般兩者相等, 即從中間劃開后不需要再切邊。

　　有些廠家已實現(xiàn)兩膽聯(lián)體裝配生產(chǎn), 不需要從中間劃開，（5）、加熱和冷卻系統(tǒng)設(shè)計：，模具工作溫度對成型質(zhì)量和生產(chǎn)率有很大影響，模具溫度通過埋設(shè)在其內(nèi)的水道的循環(huán)水來調(diào)節(jié), 使用ABS板材的成型模具, 其工作溫度一般要控制在72 ℃一80℃，成型體內(nèi)壁上必須按一定要求布滿水道，水道可以是管徑12mmX1mm或14mmX1mm的無縫不銹鋼管或紫銅管, 兩管之間的中心距離為80mm一100mm, 水管距模具端面的距離一般為40mm一60mm,水管表面距成型面最近處距離不小于8mm， 一般水管中心與成型面的距離為水管直徑的1一2倍,若距離太小, 容易使塑料件產(chǎn)生冷斑，距離太大時,傳熱效果不好，拐角處不允許過分彎曲水管, 要保證水流通暢布置水管時要注意不影響抽氣孔的開設(shè)，對于模座, 一般在模座與成型體接合處的下方沿周向布置根水管即可，水管的埋設(shè)方法有兩種：一種是在鑄造模體毛坯時預(yù)埋，另一種是在加工模體時鑲嵌人內(nèi), 并用錫鉛合金密封，水管接好后, 應(yīng)進(jìn)行一壓力試驗, 檢查其氣密性。

　　（6）、密封結(jié)構(gòu)設(shè)計：，為了抽真空, 在模具與板材之間必須形成封閉的空腔, 為此模具上必須設(shè)有相應(yīng)的密封結(jié)構(gòu)，成型設(shè)備不同, 密封結(jié)構(gòu)有所不同, 一般是在模具的適當(dāng)部位開設(shè)矩形槽, 在槽內(nèi)嵌人圓截面的橡膠密封條，對于門膽模具, 有時是利用上壓框?qū)⑺芰习宀闹苯訅壕o在模具邊沿上而形成密封，（7）、切邊裝置設(shè)計：，無論是手動切邊還是機器自動切邊, 在成型過程中, 為了抽真空, 設(shè)備上方都有一個壓邊框?qū)宀木o緊地壓在設(shè)備臺面板的下壓框或模具的邊沿上，如果是手動切邊, 則在上壓邊框的下面裝有切刀, 成型時在板料周圍壓制出一條細(xì)槽,。

　　然后靠人工沿細(xì)槽將邊角余料切下，如果是機器自動切邊, 則在上壓邊框的下面裝有細(xì)鋸齒形的矩形截面壓邊條, 保證壓緊, 成型后將塑料件輸送到專用切邊機上切下邊角余料，因此, 要正確設(shè)計壓邊框與模具的相對位置, 確保制品外形尺寸準(zhǔn)確，四、結(jié)語，冰箱內(nèi)膽真空成型模具設(shè)計與其它塑料成型模具設(shè)計有相同的地方, 但更有它的特點。